化施工
河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公路
桩头凿除规范化施工
项目名称：承赤高速公路十二合同项目部
中铁七局集团有限公司
桩头凿除规范化施工
第一步：在桩顶位置设置10~15CM的切割线，图中红色带状区域（宽度为10~15CM）
第二步：人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。
第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层。
第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工。
第五步，加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10~15CM。
第六步：将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，保证不破坏保护层，并至桩头微凸。
第七步：清洗后的桩顶效果图。
桩头凿除标准图
河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公路
分部开工报告
(K109+371.627滦河互通主线桥基础及下部构造)
项目名称：承赤高速公路十二合同项目部
中铁七局集团有限公司
河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公
桥面混凝土铺装层施工工艺标准
项目名称：承赤高速公路十二合同项目部
中铁七局集团有限公司
桥面混凝土铺装层施工工艺标准
1适用范围
我标段桥梁工程中桥面混凝土铺装层的施工。2施工准备2.1材料2.1.1钢筋
2.1.1.1冷轧带肋钢筋网片
工厂化制造的冷轧带肋钢筋网片的品种、级别、规格应符合设计要求，进厂应有产品合格证、出厂质量证明书和试验报告单，进场后应抽取试件作力学性能试验，其质量应符合现行国家标准《冷轧带肋钢筋》GB13777的规定。
钢筋网片必须具有足够的钢度和稳定性。
钢筋网焊点应符合设计规定，并符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。
2.1.1.2普通钢筋：钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求，进厂应有出厂质量证明书和试验报告单，进场后应抽取试件作力学性能试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的规定。
2.1.2水泥：宜采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
2.1.3石子：应采用坚硬的碎石或砾石粒径5～２0mm，连续级配，含泥量不大于1%。进场应有法定检测单位出具的碱活性报告，进场后应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。
2.1.4砂：宜采用洁净、坚硬、符合规定级配的河砂，河砂不易得时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的细度模数宜在2.5以上的中砂或粗砂，含泥量不大于3%。进场应有法定检测单位出具的碱活性报告，进场后应按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ057的规定进行取样试验合格，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。
2.1.5掺合料：可采用质量指标符合表2.1.5规定的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰，进场应有合格证明书及法定检测单位出具的碱含量报告，进
场后应取样复试，其质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定。表2.1.5粉煤灰分级和质量指标粉煤灰等级细度（45μm气流筛筛余量）（%）烧失量（%）需水量（%）SO3含量（%）ⅠⅡ≤12≤20≤5≤7≤95≤105≤3≤32.1.6外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB7076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。有害物含量和碱含量应由法定检测单位出具，掺量通过实验确定。2.1.7水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定。2.1.7机具设备2.2.1混凝土铺装机具：混凝土罐车（预拌）、自卸翻斗车（现场拌制）、汽车吊、料斗、振捣棒、平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台、混凝土泵车。2.2.2浮浆清理机具：凿毛锤、空压机、高压水枪、铁秋、扫帚。2.2.3材料加工机具：钢筋剪刀、弯曲机械、冷拉机械、电焊机、木工机械、电锤、手锤、大锤。2.2.4养护、拉毛、切缝机具：钢抹子、木抹子、排笔、切缝机。2.2.5计量检测用具：水准仪、全站仪、钢卷尺、3m靠尺、塞尺等。2.3作业条件2.3.1施工方案和分项工程开工报告已审批。2.3.2桥面铺装前，桥梁梁板铰缝或湿接头施工完毕，桥面系预埋件及预留孔洞的施工，如桥面排水口、止水带、照明电缆钢管、照明手孔井、波形护栏及防撞栏处渗水花管等安装作业已完成并验收合格。2.4技术准备2.4.1施工前已对图纸进行会审，编制施工方案已经审批，并对施工作业人员进行详细交底。2.4.2桥面梁板顶面已清理凿毛和梁板板面高程复测完毕。对最小厚度不能满足设计要求的地方，会同设计人员已进行桥面设计高程的调整和测量放样。3操作工艺3.1工艺流程清除桥面浮浆、凿毛振捣梁行走轨道高程测设铺设、绑扎钢筋网片制作试件立模混凝土浇筑、摊铺、整一次抹面二次抹面拉毛覆盖养生混凝土搅拌混凝土运
3.2操作方法
3.2.1清除桥面浮浆、凿毛：先采用凿毛锤对桥梁板顶面进行人工凿毛，去除浮浆皮和松散的混凝土，再对每片量进行检查、补凿。剔凿后的桥梁顶面验收前采用空压机吹扫，若采用高压水枪冲洗时，须用空压机将水吹干。
3.2.2振捣梁行走轨道高程测设3.2.2.1轨道可采用钢管和槽钢架设。
3.2.2.2轨道沿桥面横向铺设间距不大于3m，铺设面两侧轨道支立位置距每次浇筑铺装作业面外侧300㎜左右。
3.2.2.3轨道纵向定位后，弹墨线，每2m设置高程控制点。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，锚固深60～70㎜，外露30㎜。设定钢管顶面高程与桥面设计高程一致，用水准仪在锚固钢筋上测放，然后焊接顶托，架立钢管。为保证轨道钢度，将轨道支撑加密，支撑间距不宜大于2000㎜。
3.2.3铺设、绑扎钢筋网片
3.2.3.1成品钢筋网片大小应在定贷前根据每次铺筑宽度和长度确定，确保网片伸入中央隔离带宽度满足设计要求，并应考虑运输和施工方便。
3.2.3.2成品钢筋网片要严格按照图纸要求铺设，横、纵向搭接部位对应放置，搭接长度为30d，采用10#火烧丝全接点绑扎，扎丝
头朝下。
3.2.3.3现场绑扎成型的钢筋网片，其横、纵向钢筋按设计要求排放，钢筋的交叉点应用火烧丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢，绑扎接头的搭接长度应符合设计及规范要求。
3.2.3.4钢筋网片的下保护层采用塑料耐压垫块或同标号砂浆垫块支垫，呈梅花形均匀布设，确保保护层厚度及网片架立刚度符合设计及规范要求。对采用双层钢筋网时，两层钢筋网片之间要设置足够的定位撑筋。
3.2.4立模
3.2.4.1模板安装前桥梁顶面要经过精确测量，确保铺装层浇筑宽度、桥面高程、横纵坡度。
3.2.4.2模板可根据混凝土铺装层厚度选用木模或钢模两种材质。木模板应选用质地坚实、变形小、无腐蚀、扭曲、裂纹的木料，侧模板厚度宜为50㎜宽木条，端模可采用100㎜×100㎜方木。模板座在砂浆找平层上，后背用槽钢、钢管架做三角背撑。模板间连接要严密合缝，缝隙中天塞海绵条防止漏浆。铺装混凝土浇筑前，模板内侧要涂刷隔离剂。
3.2.5拌制、运输混凝土3.2.5.1混凝土的拌制
混凝土应按批准后的配合比进行拌制，各项原材料的质量应符合设计要求。
施工配合比按照现场骨料实际含水量进行确定。混凝土应采用
强制式搅拌机拌制，严格控制搅拌时间，其时间按全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间，可参照表3.2.5.1。3.2.5.2混凝土的运输场内短距离运输混凝土时，可采用不漏浆、不吸水、有顶盖且易于料的自卸翻斗车运输。当运距较远建筑施工；为；米；千米；，宜采用混凝土搅拌车运输。表3.2.5.1混凝土最短搅拌时间（min）搅拌机类别搅拌机容量（L）强制式≤400≤15001.01.5搅拌时间混凝土拌合物运输时间限制参见表3.2.5.2，列表时间指从加水搅拌至入模时间。掺入外加剂的混凝土，应通过实验确定时间限制。表3.2.5.2混凝土拌合物运输时间限制（min）施工气温（℃）5～９10～1920～30无搅拌设施运输604530有搅拌设施运输9075603.2.6混凝土浇筑、摊铺、整平3.2.6.1混凝土浇筑前准备：混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋网片和预埋件进行查核，清除作业面杂物后，将梁体表面用水湿润，但不得有积水。
3.2.6.2混凝土浇筑要连续，宜从下坡向上坡进行，混凝土浇筑自由下落高度不宜大于2m。进行人工局部布料、摊铺时，应用楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处应先用插入式振捣器顺序振捣，辅助布料。
3.2.6.3混凝土的振捣：一次插入振捣时间不宜少于20s，使得骨料分布均匀后，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不宜少于30s。然后用振捣梁沿导轨进行全幅振捣，直至水泥浆上浮表面。
3.2.6.4混凝土的整平
采用振捣梁操作时，设专人控制行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实。垂直下料与整平作业面控制在2m左右。
振捣梁行走轨道随浇筑、振捣、整平的进度及时拆除，清洗干净后前移。
3.2.6.5施工缝的处理：桥面混凝土应连续浇筑不留施工缝。若留施工缝时，横缝宜留伸缩缝处，纵缝应设在标线下面。
3.2.6.6伸缩缝处的浇灌：浇筑前可采用无机料做填缝垫平处理，桥面铺装混凝土浇筑作业时连续通过。
3.2.6.7试件制作及实验：混凝土强度实验项目包括抗压强度实验、抗折强度实验、碱含量实验、抗渗实验。施工实验频率为同一配合比同一原材料混凝土每一工作班至少应制作两组，见证取样频率为施工实验总次数的30%。
3.2.7抹面
3.2.7.1一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立钢管焊制的马登支架操作平台，人工采用木抹进行第一次抹面，用短木抹子找边和对桥上排水口、毛孔井进行修饰抹平。第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆出。
3.2.7.2二次抹面：混凝土处凝后、终凝前，采用钢抹子进行二次抹面。施工人员可在作业面上平铺木板作为操作台，操作时应先用3m刮杠找平，再用钢抹子收面。
3.2.7养生：混凝土拉毛成型后，采用塑料布或保水材料覆盖，开始养生时不宜洒水过多，可采用喷雾器洒水，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。
3.3季节性施工3.3.1冬期施工
3.3.1.1混凝土的抗折强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa成型铺装面要采取保温材料覆盖，不得受冻。
3.3.1.2混凝土搅拌站应在迎风面搭设围挡防风，设立防寒棚。3.3.1.3混凝土拌合物的入模温度不应低于5℃，当气温在0℃以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。加热搅拌时，水泥应最后投入。加热温度应使混凝土拌合物温度不超过40℃。
3.3.1.4混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧
密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。3.3.1.5冬期作业面采用综合蓄热法施工养护。混凝土浇筑完后的头两天内，应每隔6h测一次温度；7d内每昼夜应至少测两次温度。混凝土终凝后，采用保温材料覆盖保护。3.3.2暑期施工3.3.2.1雨天不宜混凝土浇筑作业。若需在雨天施工时，要采取必要的防护措施。3.3.2.2暑期气温过高时，混凝土浇筑应尽可能安排在夜间施工，若必须在白天浇筑混凝土时，应采取降温措施。4质量标准4.1基本要求4.1.1桥面铺装应符合设计要求。4.1.2桥面泄水孔的进水口必须低于桥面铺装层，泄水不得流向墩台。4.1.3桥梁板顶面必须彻底清除浮浆，并按设计规范凿毛，确保面层与基层结合牢固。4.2实测项目4.2.1钢筋网片实测项目见表4.2.1表4.2.1钢筋网片实测项目项目允许偏差（㎜）国标、行标企标检查方法和频率网的长、宽（㎜）网眼尺寸（㎜）对角线（㎜）±10±5用钢尺量，每片网片沿长、宽个检2个点±10±10用钢尺量，量取纵横方向个3～5个网格每片检验点数为4个≤10≤10线用钢尺量，抽查3个个网眼对角4.2.2桥面铺装实测项目表4.2.2。表4.2.2桥面铺装实测项目项目允许偏差（mm）国标混凝土强度在合格标准内按《公路工程质量检验评定标准》JTJ071附录B或附录检查D厚度+10，-5对比桥面浇筑前后标高检查，每20米为一测量单元，铺装面沿横向测量中心及两侧各一点宽度+20，0钢尺量，每20延米检测1点中线高程±10用水准仪测量，检查方法和频率每20延米检测1点横断高程±10，且横坡差不得大于0.3%平高)б(mm)IRI(m/km)公路横坡（%）б(mm)h(mm)2.55±0.15用水准仪测量，每100m检查3个断面与桥头搭接及伸缩缝保护带衔接板差≤3用钢尺量取最大值，每条缝检测1个点泄水孔位置≤50用钢尺量，每孔检测1点1.74.2IRI(m/km3.0用水准仪测量，每20延米检测4点平整度仪：全桥每车道连续检测，每100m计算IRI或б用3m直尺量取最大值每20延米，检查3点整速、一度级公路其他高程0，-10注：跨度小于20m时，检测频率按20m计算；桥长不满100m，按100m处理。4.3外观鉴定铺装层表面不得有松散、浮浆、掉皮、空鼓和严重开裂现象；表面平整，排水良好；膨胀缝直顺，灌缝密实，顶面与混凝土面齐平。
5成品保护
5.0.1桥面铺装抹面时，要在工作面上架设操作架，避免在成品混凝土铺装面上留下脚印，确保平整度。
5.0.2混凝土初凝后，应及时覆盖养生，避免产生收缩裂缝。养生期间，桥面铺装层要严禁车辆通行后搁置重物。
应注意的质量问题6.1铺装层空鼓
6.1.1铺装基层要做到彻底清理凿毛，防止污染。
6.1.2预制梁板有刻槽设计要求时，要严格技术标准，确保粘接质量。
6.2铺装层表面不平、纵横坡不准确、桥面积水、排水不畅6.2.1确保模板及振动梁轨道安装准确，支垫稳固。
6.2.2严格控制混凝土坍落度和水灰比，浇筑过程要依据高程控制点标志认真找平；布料均匀，要振捣密实、压平，抹面、收面要适时，拉毛要均匀、粗糙。
6.2.3严格控制砂石料质量，骨料含泥多的要洗过再用，避免骨料脱落形成坑点。
6.2.4混凝土浇筑后，要加强成品保护，在未达到强度前不得踩踏和堆压重物。
6.3表层开裂
6.3.1应加强桥面铺装层混凝土的振捣、二次抹面工作，并严格覆盖养生。
6.3.2要严格控制预指梁的拱度。安装时做必要调整，使拱度互相协调，相临梁顶面高差尽量减少。
6.4钢筋保护层偏差大
进行桥面铺装施工时，要搭设操作支架，不得直接在钢筋上踩踏。双层钢筋网的层间距要有架力筋固定牢固，防止上层钢筋下沉。
6.5表层龟裂
6.5.1混凝土的施工配合比及各种材料用量应准确，减少混凝土的坍落度，水泥、砂、碎石的材质及各种性能要符合设计及规范要求。其中，砂、石应控制含泥量，水泥要经过安定性测试合格后方可使用。
6.5.2铺装面抹面、收面作业要及时，仔细找平，确保混凝土表面平整，避免水泥浆淤集。
6.5.3根据天气状况，适时覆盖和养护。6.6铺装层表面起砂
6.6.1严格控制混凝土中砂的质量，不用细砂。
6.6.2施工中，要有防雨措施，避免混凝土初凝前表面遭雨淋水冲。养护要及时。
7安全、环保措施7.1安全操作要求
7.1.1桥面铺装作业时，防撞护栏外侧要安装安全网及操作架，防止人及物体高空坠落。
7.1.2钢筋网片及混凝土吊装作业时，由专人指挥，吊装设备不得碰撞桥梁结构，吊臂下不得站人。
7.1.3电焊机、混凝土振捣机具的接电应有漏电保护装置，又专职电工操作，接电及用电过程中的故障不得由非专业人员私自处置。
7.1.4操作人员要经过专业培训并按操作规程操作，操作时要戴安全帽及使用相关劳动保护用品。
7.2环保措施
7.2.1施工中的中小机具要由专人负责，集中管理、维修，避免油污染结构。
7.2.2施工垃圾要分类处理，封闭清运。
河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公路
预应力混凝土T梁预制
施工工艺标准
项目名称：承赤高速公路十二合同项目部
中铁七局集团有限公司
预应力混凝土T梁预制
施工工艺标准
1适用范围
我标段后张法预应力混凝土T梁。2主要应用标准和规范
2.0.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF70/1-2004）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。
2.0.4中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）。
3施工准备3.1技术准备
3.1.1熟悉图纸，根据现场条件、T梁数量和工期确定预制场预制台座数量、存梁区大小，结合T梁架设方案编制详细的T梁预制施工组织方案，绘制详细的预制场施工布置平面图。包括养生管线、轨道、电缆的布置等应详细标明。其次，熟悉施工图纸各项要求、说明等，绘制台座施工图。
3.1.2伸长量计算
预应力筋的理论伸长量可用下式计算：△L=PpL/(ApEp)(3.1.2)
式中：Pp——预应力筋的平均张拉力，直线筋取张拉端的拉力
（N）；
L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；Ep——预应力筋的弹性模量（MPa）。3.2机具准备3.2.1龙门吊准备
1）根据预制场宽度要求设置龙门跨径。2）根据每片T梁自重设计龙门起重重量。3.2.2张拉机具的准备。
1）张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于1.5级（建议采用0.4级）。
2）根据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要，因此张拉前必须将张拉机具送至有资格检定的单位进行校验；使用超过200次或半年后，或拆修更换配件、意外碰振时，必须重新校验。
3.2.3振捣机具的准备
1）附着式振捣器的准备，应根据模板的整体刚度、钢板的厚度选用合适功率的振捣器。如钢板为5mm厚，可采用2.2KW附着式振捣器。为改善T梁马蹄处气泡较多的缺陷，建议采用高频附着式振捣器。
2）插入式振捣器可采用普通较常用的50型配合30型振捣器。3.2.4其他机具准备：钢筋加工、定型模板、混凝土拌和运输、养生压浆、安全设施、试验等。
3.3材料准备3.3.1钢筋原材料准备
1）钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，光圆钢筋符合GB13013-91的规定，带肋钢筋符合GB1499-97的规定，预应力钢绞线（按设计要求）符合ASTMA416-92标准的低松弛预应力钢绞线的规定。
2）Ⅱ级钢筋如采用电弧搭接焊，单面焊缝>10d，双面焊缝>5d，焊缝平顺饱满，不得夹杂焊渣，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊缝质量应符合有关规定。
3）气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5℃。4）加工成型的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标志，以防混用。
3.3.2水泥、外掺剂、砂石原材料准备
1）水泥宜选用42.5级以上级别水泥，且具备较高的稳定性，各项指标合格。水泥、外掺剂的检验及抽检试验应按照鉴定标准执行。
2）砂、石等原材料亦应经过严格的检验程序，以保证拌制的混凝土满足各项指标。
3.3.3钢绞线原材料准备
所用钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用，其机械性能分别按GB13013、GB1499和GB/T5224执行。
3.3.4锚具夹片准备
1）锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供应方按规定进行检验并提供质量证明书。
2）锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。
3.4作业条件3.4.1预制场布置
预制场场地必须平整、坚实，避免低洼、积水。有必要将场地整平硬化且设置横坡排水沟，根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，排除雨期积水及养生积水，防止场地松软沉降。同时考虑构件场内、外运输（包括水、陆地）装卸、混凝土运输等因素，沿预制场、存梁区设置便道，以满足施工方便。整个场地应安排合理，避免过分拥挤和不必要的占用土地。
1）台座间距的确定以T梁面板宽度加2～3m为宜。2）台座纵向间距不小于7m。
3）注意台座和轨道之间的距离，并充分考虑龙门吊建筑施工；为；米；千米；否影响提梁。
4）布置养生用水管道应考虑布置在轨道外侧，在每排制梁区设置水龙头，方便养生使用。
5）预制场用电应总体规划，按总的用电量配备主电缆和电器设备。有必要设置专用变压器。总的用电量应包括下面内容：电焊机工作数量、插入式振捣器及附着式振捣器工作数量、龙门吊用电量、钢筋加工机具对焊机、照明等。
3.4.2预制场地施工
1）应优先考虑龙门轨道施工，首先进行精确放样，轨道安装就绪安装龙门。
2）进行台座施工，根据图纸建筑施工；为；米；千米；否有特殊要求，台座顶面可采用水磨石或钢板。台座基础应经过计算满足承载力要求，特别建筑施工；为；米；千米；两端基础应考虑张拉后梁的受力状态，有必要时配适当钢筋以满足承载力要求。台座设置须考虑梁的起拱影响。
3）场地需进行硬化处理，避免雨季施工场地泥泞影响施工。3.4.3各项施工准备工作完备，施工机具、模板、混凝土拌合站、养生室、安全设施齐全，材料准备充分，临时设施（场地三通一平、底模、龙门吊等）均按照设计和上述要求实施，施工机械进行了标定和检测验收合格，完成了首件T梁施工，根据首件工程施工情况进行了施工总结，修改完善了施工工艺。
3.4.4施工作业人员要求
1）各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进行培训、技
术、安全交底。
2）各班组操作工人必须具备各自工作班组的能力要求，同时，还要有应对安全紧急救援措施，且各班组人员要保持稳定。
3）各班组操作工人能力要求
钢筋班工人：熟悉钢筋结构、预应力定位图纸，具有熟练的钢筋绑扎及焊接能力。
支模板工人：熟悉图纸尺寸要求，具有熟练的支模能力。重视模板的除锈、打磨工作。
混凝土浇筑班：熟练掌握混凝土振捣技术，能对T梁的不同部位采取不同的振捣措施。
预应力张拉班：熟练掌握千斤顶的操作，对待工作认真负责，发现问题及时上报。
4）特种机械工人、电工、起重工必须持证上岗。4施工操作工艺4.1施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎钢筋→安装预应力管道→安装侧模端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→封堵头。
4.2操作方法
4.2.1钢筋、预应力管道1）钢筋制作及安装2）钢筋骨架的绑扎安装
（1）钢筋在台座上绑扎，顺序为先底腹板，后顶板，钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。（2）钢筋网的间距位置容许误差必须符合表4.2.1要求。表4.2.1钢筋网的间距位置容许误差项检查项目次允许偏差尺量：每构件检1受力钢筋间距(mm)±10查2个断面箍筋、横向水平筋、螺2旋筋间距(mm)长钢筋骨3架尺寸(mm)直径尺量：每骨架抽4弯起钢筋位置(mm)±20查30%尺量：每构件沿5保护层厚度(mm)±5模板周边检查7处宽、高或±5数30%抽查±10尺量：按骨架总±10查5~10个间距尺量：每构件检规定值或检查方法和频率（3）对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。（4）注意防撞护栏、伸缩缝钢筋的预埋。曲线桥预埋防撞护栏钢筋时，应考虑曲线要求。3）预应力孔道设置（1）T梁预应力孔道可采用波纹管成孔。安装时，小波纹方向与穿束方向一致。波纹管接长采用大一号的波纹管套管，套接长度为20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于7mm。
（2）为了确保孔道畅通，应采取以下措施：①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性。②在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以保护。③混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
④在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑完成即可拔除。
4.2.2模板安装1）预制模板制作
为了保证混凝土外观质量，必须认真设计和加工。模板采用大块钢模拼装，面板采用≥6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运至工地，各块模板之间用螺栓连接，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。底部φ20拉杆每隔0.6～0.7m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32t螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑。
2）模板安装要求（见表4.2.2）
表4.2.2模板安装要求项检查项目次123高程内部尺寸轴线偏位相邻两板面高4低差5表面平整度预埋件中心线6位置预留孔中心线7位置预留孔洞截面7内部尺寸+10，010352偏差±10±5，0±10规定值或允许实测值(mm)备注4.2.3混凝土施工1）配合比的选定选定配合比前，对粗细集料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到现场水泥、外加剂均要进行抽检。选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利和外表质量，尽量减少表面气泡。配合比须经监理工程师批准后使用。
根据T梁钢筋较密、振动难的特点，混凝土坍落度宜控制在10～12cm左右，并对粗细集料进行严格控制，保证粒径不超标。
2）混凝土拌和
拌和采用强制式搅拌机自动计量配料进行拌和，应满足拌和时间浇筑要求。
3）混凝土运输及灌注
混凝土的运输采用混凝土运输车、龙门吊、轨道等运输工具运至现场，卸入吊斗，然后由龙门架或其他起吊设备提升吊斗进行灌注。浇注时根据浇注时间的长短可采用分层浇筑法或组合式浇注法，并按规定在现场制取混凝土试件。
4）混凝土振捣
梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：
（1）马蹄部位：
①混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。
②待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实。
③振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。（2）灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。（3）灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。
（4）梁端混凝土振捣采用φ30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
（5）浇筑时应派专人检查模板和所有的坚固件。4.2.4混凝土养护
顶板混凝土灌注完毕开始初凝时，需要再次进行收平搓毛。采用土工布覆盖浇水养生，并派专人负责，保持其湿润，养生时间不少于7d；遇上寒冷天气，按混凝土冬季施工措施进行养护。
4.2.5拆模
梁体混凝土养护达到一定强度，利用龙门吊拆模，人工配合，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。严防损伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。
4.2.6张拉
1）预应力筋下料、绑扎
钢绞线按设计图要求下料，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩值、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。
2）穿束
穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。
3）预应力张拉
梁体混凝土强度、弹模达到设计图纸或规范要求时，两端对称分批按要求张拉正弯矩钢束。
预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为0→初应力0.10σcon→σcon持荷2min锚固。
预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉时，要做好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时做防护处理。
4.2.7压浆
预应力束全部张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，经过
批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作（张拉后如能保证钢绞线稳定锚固，也可先移梁再压浆）。压浆工作应尽快进行，一般不得超过14d。压浆从下层孔道向上层孔道进行。
压浆水泥选用普通硅酸盐水泥，出厂日期不得超过一个月，水灰比不大于0.4，拌和3h后泌水率不超过2%，水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。为保证压浆质量，宜采用真空压浆技术。
水泥浆的拌制采用连续方法生产，每次自调至压入孔道的时间不超过20～45mim。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。
4.2.7封端
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线，结构连续处不封锚，用净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工封端，封端混凝土强度与梁体强度相同。
4.2.9移梁、存梁
T梁压浆达到规定强度和龄期后用两台龙门吊吊出台座横移在运梁轨道小车上，移走龙门吊，将梁运至存梁区。然后再用两台龙门吊将T梁起吊，横移至存梁台座上储存。移梁、存梁时采用两点支撑，支点距梁端头不大于1m，如存梁为多层，则各支点应竖直，并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采取临时固结的方法，防止倾覆。
5质量标准
5.1基本要求5.1.1所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。5.1.2梁不得出现露筋和空洞现象。5.1.3梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。5.1.4梁安装前，墩台支座垫板必须稳固。5.2实测项目（见表5.2）表5.2梁（板）预制实测项目项检查项目次或允许偏差在合格1混凝土强度（MPa）标准内2梁长度（mm）干接缝（梁翼缘、宽度3（mm）湿接缝（梁翼缘、板）高度4(mm)梁±5断面尺量：检查2个±20板）尺量：每梁3处±10+5，-10附录D检查尺量：每梁按JTGF70/1-2004规定值检验方法顶板厚断面尺底板厚5寸腹板或梁（mm）肋2m直尺：每侧面6平整度（mm）5每10m梁长测1处横隔梁及预埋件位置7（mm）5尺量：每件+5，-0断面尺量：检查2个预应力筋的制作安装误差应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的表12.2.2-2要求。5.3外观鉴定5.3.1混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。5.3.2混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。5.3.3混凝土表面不得出现非受力裂缝，如出现且超过0.15mm必须处理。5.3.4封端混凝土应密实、平整。6成品保护6.0.1注意移运梁时安全措施万无一失，保证梁体不受大的冲击。6.0.2按梁吨位及存梁层数设计存梁区枕梁。存梁时注意梁的支撑牢固，做好梁间连接。6.0.3存梁时间不宜过长，一般不超过3个月，避免梁的起拱度过大，造成桥面高程难以控制。
6.0.4压浆后强度满足要求后才能移运。7安全、环保措施7.1安全措施
7.1.1设立专职安全员并建立24min旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。
7.1.2对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。7.1.3各种临时的承重结构及模板认真检算设计，确保强度、刚度和稳定性。
7.1.4高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。
7.1.5吊装作业时，起重机下严禁人员逗留，并设立明显的作业和禁人标志。
7.1.6吊梁和移梁作业时，派专人检查起重设备各系统。7.1.7工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。7.1.7各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。
7.1.9场内电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器柜内，距离地面不小于1.5m。
7.1.10张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚伤人。高压油管接头要紧密，要随时检查，防
止高压油喷出伤人。
7.1.11压浆人员操作时要戴防护眼镜、口罩和安全帽。7.1.12冬季做好人员、机械设备的防冻工作。2环境保护
7.2.1进场后立即组织全体职工学习相关法律法规，使每个参与建设的职工都懂法、守法、依法施工。同时自学觉接受当地环保及其他相关行政部门的监督和管理。
7.2.2在各项施工中应尽量减少对原有自然环境的破坏。7.2.3加强对施工技术的改造，积极推广清洁生产，减少污染源。
7.2.4加强环境管理，全面推行污染排放控制原则，将污染降低到最低限度。
7.2.5弃渣堆放点应远离河道，不覆盖原有植被，控制在规划好的空地内。
7.2.6力行节水减污，提高施工用水重复庇，降低废水排放量。7.2.7制定和健全排污法规体系，加强排污管理。
7.2.8继续加强施工污染的终端处理，控制污染物排放总量，降低污染。
7.2.9加强环境监测和事故预防，避免污染事故的发生。必要时邀请有关环保科研部门来工地现场检测，以确保建筑施工；为；米；千米；否发生污染。
7.2.10保护原有植被。对合同规定的施工界限内、外的植草、
树木等尽力维持原状；砍伐树木和其他经济植物时，应事先征得所有者和业主的批示同意，严禁超范围砍伐。
7.2.11临时用地范围内的耕地采取措施复耕，其他裸露地表植草或种树进行绿化。
7.2.12工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按设计要求采及植被覆盖或其他处理措施。
河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公路
混凝土连续箱梁满堂支架现浇施
工工艺标准
项目名称：承赤高速公路十二合同项目部
中铁七局集团有限公司
混凝土连续箱梁满堂支架现浇
施工工艺标准
1适用范围
高速公路互通立交桥连续箱梁。2主要应用标准和规范
2.0.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF70/1-2004）。
2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》
（JTJ076-95）。
2.0.4中华人民共和国行业标准《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。
2.0.5中华人民共和国行业标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ-2000）。
3施工准备3.1技术准备
3.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，并进行地基承载力试验，确定地基处理方法，选择合适的支架形式和模板的支撑类型，并对支架、模板系统进行受力验算，形成计算书，报公司和监理工程师审批。支架的布置，根据箱梁截面尺寸大小并通过计算确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体重量外，还需考虑模板、支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用在模板、支架上的风荷载等。计算时还应考虑箱梁混凝土收缩、施工温度、张拉压缩对支座的影响和箱梁的挠度。
3.1.2编制现浇预应力混凝土连续箱梁施工组织设计，并向相关技术人员进行书面和口头技术交底，再由技术人员向班组进行书面的二级交底和安全交底。
3.1.3施工放样，测定桥梁中心线，撒石灰线标示，并请监理工程师复核签认。
3.1.4对于超高弯桥，根据桥梁的半径及纵坡制定出标准横断面控制点的位置及控制横断面纵向间距的方案。一般桥的半径越小，
纵坡越大，控制断面纵向间距越小，以便能很准确地控制箱梁的线形和高程，所有的坐标和高程计算资料必须由不同技术人员单独计算后进行复核，复核无误后方可使用。
3.1.5根据设计图纸，计算每束钢绞线的平均张拉力和伸长量，以及依据张拉设备配套后线性方程确定分次张拉控制数据（油表读数、伸长值等），报监理工程师审核批准。
3.2机具准备
3.2.1地基处理设备：压路机、装载机、平地机、灰土拌和机等。
3.2.2提升设备：吊车。
3.2.3安全设备：防护网、防落网、防破损电线、防水照明灯。3.2.4支护设备：支架、钢管、扣件等。
3.2.5混凝土运输及浇筑设备：混凝土拌和站、混凝土运输罐车、混凝土泵车、振捣器等。
3.2.6钢筋加工、安装设备：钢筋对焊机、电焊机、弯曲机、钢筋断料机、吊车等。
3.2.7压浆、张拉设备：预应力张拉千斤顶、油泵、压力表、净浆搅拌机、压浆机。
3.2.7对使用设备提前进行维护保养，提前对张拉设备和油表进行配套标定。
3.2.9模板加工、安装：大块钢模板、对销拉杆等。3.3材料准备
3.3.1原材料：水泥、碎石、砂、钢筋、钢绞线、锚具等，由持证材料员和试验员按规定检验或外委试验，确保原材料质量符合相应标准。
3.3.2混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，分别做试验配合比、施工配合比，以满足泵送混凝土的要求。
3.4作业条件
3.4.1按要求对地基进行处理，地基处理的方法根据箱梁的断面尺寸及支架的形式对地基的要求而决定，支架的跨径大，施工荷载大，对地基的要求较高，地基的处理形式就需要加强，反之就可以减弱。地基处理的形式有：①地基换填压实；②混凝土条形基础；③桩基础加混凝土横梁；④其他，如粉喷桩等。地基处理要预留横坡，做好排水系统，防止地基因浸水而下沉。
3.4.2施工作业人员要求
操作人员：应由工长或现场技术人员对操作人员进行培训、技术、安全交底。做到熟练掌握支架搭设、模板支立、混凝土投料、搅拌、运输、浇筑、振捣、钢绞线张拉等技术，要有应对安全紧急救援措施。操作人员要保持稳定。
3.4.3在场地周围设置排水沟，及时排水以降低地下水位，提高地基承载能力。
3.4.4所有用于施工的机械设备均已安装调试、加工、标定完成。
3.4.5混凝土施工配合比已批准使用。
4施工操作工艺4.1工艺流程一次浇筑梁工艺流程见图4.1-1：支架搭设钢筋加工养生预应力筋穿束图4.1-1一次浇筑梁工艺流程二次浇筑梁工艺流程见图4.1-2：模板加工顶层钢筋绑扎管道压浆、封锚图4.1-2二次浇筑梁工艺流程4.2操作方法4.2.1测量放样桥位中心线依据设计资料，复核桥位轴线控制网和高程基准点。确定桥位轴线，布石灰线，经监理工程师核查、批准后准备搭设支架。
4.2.2支架搭设
严格按照施工方案进行支架搭设，并对支架顶高程进行控制。支架和底模铺设后，在模板上布点测量高程准备进行预压沉降观测。
支架应根据设计或技术规范的要求进行预压（一般为超载预压），以消除支架的非弹性变形及取得弹性变形的相关参数以设计预拱度。预拱度一般按二次抛物线设置。根据经验，一般采用小砂袋作预压比较经济，重量容易控制，连续作业时也便于人工倒运。
预压时间根据设计或规范要求执行，一般以连续两天沉降量小于5mm为宜。
支架的卸落设备可根据支架的设计形式选择，如木楔、砂筒、千斤顶、U形托架等，卸架设备必须具有足够的强度和刚度。
4.2.3模板工程
模板由底模、侧模及内芯模三部分组成，一般预先分别制作成组件，使用时再进行拼装。底模模板一般采用15mm厚防水竹胶合板，模板的楞木采用方木组成，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。
1）预压完成后，准确调整支架的底模高程，并在底模上进行箱梁线形放样。
2）内芯模（注：如混凝土为二次浇筑，则第一次浇筑时，芯模
只立内侧模，混凝土则浇筑到内腹板八字高度附近。这种工艺可改善劳动条件，但要延长工期和影响外观）。
内芯模施工顺序：焊接钢筋立杆→支组合底侧模板→连接纵横排架钢管扣件→顶板方木→模板铺设。
①钢筋立杆的制作。用φ14～20mm钢筋焊接在底板两层钢筋上，下面用4个2.5cm锯齿状塑料垫块作支撑，根据箱梁底板混凝土厚度，焊接一横向短钢筋支撑承担顶板荷载的竖向钢管，横向钢筋高度即建筑施工；为；米；千米；底板混凝土的顶面，用来控制底板混凝土的厚度。
②底腹板倒角模板制成组件。底部支撑通过钢筋架立，根据腹板位置直接进行拼装。
③竖向钢管排架，横向间距按100～120cm、纵向间距按60cm控制，纵、横向用钢管扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。
④模板采用防水竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板的背肋采用方木组成，按30~40cm间距设置。
⑤箱室高度与宽度通过顶托丝杆调节所需尺寸，使每孔不同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。
⑥在箱梁内模的顶板上，根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有许多杂物，应采用空压机或高压水枪进行清理，底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。
⑦为便于混凝土浇筑，在箱室内模的顶板横隔板上，多留些活动板，以便混凝土浇筑。
3）侧模
腹板外模板可用防水胶合板，当侧模为非折线形时应加工成定型钢模板，根据梁体高度采用多道纵向方木或钢管和顶撑加固，一般情况下采用三道已经足够：
第一道纵肋建筑施工；为；米；千米；外模板最上边一道，一般采用钢管顶在竖向方木上，其支撑用钢管扣件连接，长3m左右，后边用扣件固定在外排支架上，和支架斜撑形成三角形，每道支撑间距60～70cm。
第二道纵肋居中，一般采用方木，支撑由顶托、钢管、扣件组成，前端用顶托顶，后端用扣件和支架系统连接。
第三道纵肋在最底部。根据测量放样的点位，先用竹胶板条或小方木条底垫海棉条沿腹板外模板钉在底模竹胶板上，作为线形定位和导向，还可以防止底模漏浆；再备一根10cm×10cm方木纵肋顶在其后背，其支撑用钢管和可调顶托以扣件固定在支架立杆上，旋紧顶托顶牢。
三道纵肋及支撑齐备后，根据线形要求逐根调整，旋紧顶托使其顶牢。
4.2.4钢筋、预应力管道
普通钢筋及预应力筋严格按设计图纸的要求布置，对于腹板和横隔梁钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑
扎或焊接成型，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范的要求。现场焊接时要保护波纹管不受破坏。为保证混凝土保护层厚度，准备在钢筋骨架和模板之间，错开放置适当数量的定制加工的与混凝土颜色相同的塑料垫块。
预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）一道的定位筋固定牢固，保证在混凝土浇筑期间不产生位移。
金属管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5~7倍。连接时接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间不发生管道的转动或移位，并外用胶布缠牢，防止水泥浆的渗入。
所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管，采用最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管；与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸建筑施工；为；米；千米；否符合设计要求，锚垫板要牢固地安装在框板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋严格按图纸设置，喇叭口与波纹管连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。
预应力筋的下料长度通过计算确定，计算考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及外露工作长度等因素。预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，以指导施工。
对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由滑动。
箱梁钢筋的安装和预应力筋的配置，与混凝土的浇筑程序和模板的安装顺序配合进行。
4.2.5混凝土的浇筑
混凝土的浇筑顺序先进行底模浇筑，再进行腹板浇筑，腹板采用分层浇筑，第一层一般以下倒角高度为宜。下倒角混凝土浇筑完毕后要采取措施（如延缓覆盖时间）在倒角处洒上干水泥，使该处加速凝固硬化，防止腹板第二层浇筑时出现翻浆现象。
混凝土的配合比设计要考虑初凝时间，混凝土初凝时间必须超过混凝土的覆盖所用时间，同时由于墩身处与非墩身处支架的沉降量建筑施工；为；米；千米；不一样的，因而混凝土的初凝时间应超过向前浇筑混凝土离开身的时间，并有必要在初凝前在墩顶处进行复振。这样可以避免随着混凝土的浇筑，支架不断发生变形，先
浇筑的混凝土已初凝而产生裂缝。
混凝土的振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5～10cm。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其建筑施工；为；米；千米；波纹管，在钢筋较密的部位一定不能漏振，振捣时以混凝土面不再产生气泡为宜。
混凝土浇筑过程中有专人对支架和模板进行检查监控，发现问题及时进行处理。
4.2.6张拉、压浆、封锚
混凝土浇筑完成后，对箱梁顶面及时进行二次抹面，并覆盖土工布湿润养生（一般养生时间为7d）。当梁体混凝土强度达到设计规定的张拉强度和弹性模量（以梁体同条件养生的试件为准）时，方可进行张拉。设计未规定时，按施工规范要求不低于设计强度75%。
预应力筋张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求的±6%或设计要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值ΔL=PL/AyEg,P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一建筑施工；为；米；千米；初应力部分的推算伸长值，二建筑施工；为；米；千米；初应力至张拉控制应力间的实测伸长量。张拉程序按技术规范的要求进行，一般为0→初应力→σcon持荷2min→锚
固。
张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢束或采取监理工程师同意的补救措施。
张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。
张拉完成后在切割端头多余的预应力筋时，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。要尽快进行孔道压浆，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂量，按设计或施工技术规范及试验标准要求控制。一般宜采用同强度等级的普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4～0.45，膨胀剂掺量按设计要求执行。压浆前将管道用高压水冲洗，清理管道，检查管道建筑施工；为；米；千米；否畅通。
压浆采用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5~0.7MPa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些，如有条件采用真空压浆机压浆效果更为理想，每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆方向由低处往高处进行，待出浆孔流出稠浆后，浆出浆孔捆信，持压2min，拔出进浆管。
压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚混凝土。
4.2.7拆除支架、模板
应及时卸落现浇支架、模板，达到周转使用的要求，一般为10～15d。
5质量标准5.0.1施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。5.0.2施工过程中应对支架搭设、钢筋安装、预应力管道安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。5.0.3现浇箱梁质量标准必须符合下列要求，见表5.0.3-1～表5.0.3-3。表5.0.3-1钢筋安装实测项目允许偏差规定值或允检查项目许偏差受力钢筋间距同排（mm）箍筋、横向水平钢筋±10（mm）钢筋骨架尺寸宽、高或直径(mm)弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%尺量：每构件沿模板保护层厚度（mm）±5周边检查7处±5抽查长±10尺量：按骨架总数30%10个间距尺量：每构件检查5～±10个断面两排以上排距±5尺量：每构件检查2检查方法和频率表5.0.3-2后张法预应力实测项目允许偏差检验项目梁长管道坐方向标梁高（mm）方向管道间距（mm）层同排上下规定值或允许偏差检验方法和频率±30尺量：抽查30%，每根查10个点±10±10尺量：抽查30%，10每根查5个点张拉预应力值符合设计要求（MPa）符合设计规定、设张拉伸长率（%）计未规定时±6%每束1根，且每断断丝、滑丝数钢筋不允许钢束面不超过钢丝总数的1%部查油压表读数：全尺量：全部目测：每根（束）表5.0.3-3现浇箱梁实测项目允许偏差规定值或允许偏检验项目差按检评标准混凝土强度（MPa）在合格标准内JTGF70/1-2004附录D检查轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：3检验方法和频率处水准仪：检查3～5梁顶高程（mm）±10处高度断面尺寸（mm）顶宽箱梁底宽顶、底、+10，-0腹板或梁肋厚+5，-10±30尺量：每跨检查3～±205个断面6成品保护6.0.1混凝土初凝之前严禁人或机械在箱梁混凝土上行走。6.0.2保护好已成型的钢筋骨架，不松动、不扭曲、不污染。6.0.3浇筑混凝土前，对模板进行冲洗、清除杂物。6.0.4混凝土养护及时，养护期不得少于7d。6.0.5对软基上进行基础处理后承载力气应满足支架不被干扰。支架预压载系数一般为1.1。7质量记录7.0.1原材料（水泥、砂、碎石、钢筋、外掺剂、钢绞线、锚具等）进场复验报告。7.0.2测量放样及复核记录。7.0.3现浇箱梁施工记录，见表7.0.3（或按监理工程师要求）。表7.0.3现浇箱梁现场质量检验报告单规定值或允许偏检验项目差混凝土强度（MPa）轴线偏位（mm）梁顶面高程（mm）高度断面尺寸（mm）顶宽箱梁底宽顶、底、+10，-0腹板或梁肋厚在合格标准内10±10+5，-10±30±20检查结果7.0.4后张法预应力施工记录，见表7.0.4（或按监理工程师要求）。表7.0.4后张法预应力张拉现场质量检验报告单检验项目梁±30管道坐标（mm）长方向梁10高方向同10管道间距（mm）下层排上10规定值或允许偏差检查结果张拉预应力值张拉伸长率钢断丝、滑丝数筋束钢符合图纸要求±6%每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%不允许7.0.5钢筋施工记录，见表7.0.5（或按监理工程师要求）。表7.0.5钢筋安装现场质量检验报告单规定值或允检查项目许偏差两排以上受力钢筋排距间距（mm）同排箍筋、横向水平钢筋±10（mm）长钢筋骨架宽、高或尺寸(mm)直径弯起钢筋位置（mm）保护层厚度（mm）±20±5±5±10±10±5检查结果7.0.6混凝土强度试验报告。7.0.7千斤顶、油表标定报告。7.0.7其他，如沉降观察记录、冬期施工温度实测记录等。7安全、环保措施7.1安全措施
7.1.1开工前，应先清除施工范围内障碍物，施工场地拉红线作警示，无关人员不得进入。
7.1.2支架和模板支撑必须进行验算，并按规定程序审批。搭设、卸拆支架严格按施工方案进行，作业时严禁在下面站人，作业人员必须建筑施工；为；米；千米；专业架子工，系好安全带。
7.1.3机械作业时必须掌握其安全性能，大型施工机械作业时，在其作业范围内不得站人。设立施工作业安全标志牌。
7.1.4沿翼缘板边安装防护栏杆，外挂防护网，防止人员、杂物坠落。
7.1.5施工用电安排专业电工负责。振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和佩戴胶皮手套。
7.1.6进场施工人员必须戴安全帽，不许跨班作业，严禁疲劳施工。
7.1.7配备专职安全员，特殊工种持证上岗。2环保措施
7.2.1施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。
7.2.2施工中的废水应及时排入事先挖好的沉淀池。7.2.3原材料、半成品均摆放整齐有序，保持预制场整洁。
7.2.4施工结束后场地清理干净，不得遗留杂物。
高填方路基土的压实控制
路基的压实建筑施工；为；米；千米；路基施工过程中的重要工序，密实的路基对于提高
道路的使用品质、增加路面使用寿命建筑施工；为；米；千米；极为重要的。
一、采用重型击实
随着大吨位、重型车的发展，轻型击实试验已不能适应现代交通的需要。按轻型击实试验控制的路基压实，在重型交通作用下，将继
续被压实，导致路面变形，甚至破坏。对于高填土路基，采用重型击
实试验，以土最大密实度作为标准密实度，使路基强度与稳定性大幅
度提高，实践证明建筑施工；为；米；千米；合理的，也建筑施工；为；米；千米；可行的。
二、注意填料选择
(1)土质影响。塑性指数较大的粘土不稳定，一般不宜用作填料，
非用不可时，必须在接近最佳含水量的情况下碾压，且要设置好排水
设施，但含水量超过最佳含水量的两个百分点以上时，必须进行晾
晒、
掺入石灰或固化材料等技术措施处理。粉质土和细亚砂土这些低粘土
比较容易压实，但压实不足时，会由于过分饱水而大大失去稳定性，
并且在不利水文、气候条件下易发生冻胀。最合适的建筑施工；为；米；千米；砂性土，容易
压实，有足够的稳定性，遇水不致过分泡软。
(2)避免不同性质土任意混填。正确的填筑方法为：不同用土水平分层，以保证强度均匀，透水性差的土，一般宜填于下层，表面成
双向横坡，有利于排除积水，防止水害。同一层次不同用土时，搭接
处成斜面，以保证在该层厚度范围内，强度较均匀，防止产生明显变
形，同时，对不同类土质应分别做击实试验，以确定最佳含水量和最
大干密度，不能几种土质混用一个标准，以免造成压实度不够或超百
现象，影响路基的强度和稳定性。
三、几个碾压要点
(1)合理选择压实机具。高填土路基工作量大，压实标准高，用
重型压实机械容易达到要求的压实度，而用小型压实机械就比较困难了。
(2)严格分层填筑、分层压实。高填土路基，每层填土要有适宜的松铺厚度，以防碾压机械和燃料的消耗量，增加填土的压实费用。
松铺厚度按土质类别、压实机具功能、碾压遍数经试验确定。为确保
路基本身不发生沉降，路基施工时，最好选用低液限粘土或低液限粉
土，且每层压实厚度应控制在15－20cm范围内。在正式碾压前，对填土层的松铺厚度和平整度进行检查，以提高压实的均匀性，每层压
实宽度每侧宽于设计宽度宜30－50cm，最后削坡，以保证路基边缘也有足够的压实度，保证路基的填筑质量。
(3)保证土的最佳含水量。土在最佳含水量时进行压实，具有最大的密实度，且水稳性好，在小于或大于最佳含水量时压实，虽能达
到较大强度，但遇水后强度急剧下降，水稳性较差，因此，高填土路
基压实必须随时控制与检查土的含水量。当土的含水量过大时，应风
干到最佳含水量再碾压，含水量过小时，需均匀加水后再碾压。
(4)注意压实顺序和碾压遍数。压实顺序的原则建筑施工；为；米；千米；先轻后重，先
慢后快，先两侧后中间，每一点均匀反复碾压，相邻两次的轮迹应重
叠轮宽的1/3，保持压实均匀，不漏压。对局部、小面积地点，采用小型手扶式振动压路机或振动夯实。整个土层压完一遍后，再重复进
行第二遍、第三遍，直至达到规定要求。
(5)随时检查压实度及含水量。
在实际碾压中，要随时检查判断密实程度，注意观测压实后的轮
迹。如果痕迹还较明显或下沉量较大，则应继续碾压，遇有土层表面
松散，推挤开裂或有回弹现象，应分析原因，放慢碾压速度，对于松
散严重的，还应洒水润湿或减轻碾压重量。对于回弹现象，要翻挖掘
土层，晒干或换土再重新碾压。
在现场测定压实度时，取样位置应建筑施工；为；米；千米；随机的，避免按取样人意图
选择检验位置。每一压实层压实度经检验合格后，方可填筑上一
层。
四、关于地基强度
通常，在未经处理的、强度不符合要求的地基上填筑路基，路基
的第一层甚至第二层往往达不到较高的密实度。例如在比较湿软的地
基上填筑碾压路基，会发生\"弹簧\"现象，碾压愈多，\"弹簧现象\"愈严
重。又如在地面横坡超过规定时及新旧土层搭接处填筑路基，若不进
行挖台阶处理，会造成路基压实不足而产生不均匀沉降。严重的可能
会导致路基沿基底滑动。为此，必须对地质条件差及承载能力低的地
基进行必要的改善加大、换填、挖台阶等技术措施处理，以达到提高
地基承载力的目的，保证路基的整体强度和稳定性。
预制T梁施工外观质量
烂边”和“烂根”主要建筑施工；为；米；千米；由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近
拼缝也建筑施工；为；米；千米；造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[预防措施]
接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。
在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
（3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
[修补方法]
漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
[原因分析]
（1）砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。
在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。
（3）分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
（4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断
若续的假“分层”。
[预防措施]
（1）预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。
（2）砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
（3）精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。
（4）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
[修补方法]
对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需
处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
（1）如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2-1：3的水泥砂浆强力填塞密实。
（2）如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。
错台、跑模[原因分析]
（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。
（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。
（3）砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
[预防措施]
（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。
（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。（3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。
[修补方法]
（1）将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。
（2）用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。
为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
“切角”
切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。
[原因分析]
T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5CM素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。
[预防措施]
支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。
[修补方法]
打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇注。7、收缩裂缝
砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩建筑施工；为；米；千米；砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩建筑施工；为；米；千米；水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。
干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
[原因分析]
（1）砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。
（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。[预防措施]
（1）浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用草帘覆盖，避免曝晒。
（2）振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。
[修补方法]
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
[原因分析]
（1）砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。
（2）黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
[预防措施]
（1）浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。
（2）打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
[修补方法]
黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
10、空鼓
凿开T梁顶面砼，露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋，清理周边软弱砼时发现预埋钢板底下砼有空隙。
[原因分析]
浇注预埋钢板砼时，钢板底部砼不饱满，形成空鼓。
[预防措施]
浇注砼时用钢棒尽量将砼压入钢板底部；浇注后用桥击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。
[修补方法]
（1）在板外挖小坑槽，将砼压入，直至饱满、无空鼓声为止。（2）如钢板较大或估计空鼓严重，可在钢板上钻孔，按二次灌浆法将砼压入。
隧洞不良地质的处理方案
隧洞不良地质的处理方案一、断层地段处理方案
隧洞穿过断层地段，施工难度取决于断层的性质、断层破碎带的宽度、填充物、
含水性和断层活动性以及隧洞轴线和断层构造线方向的组合关系（正交、斜交或
平行）。此外，与施工过程中对围岩的破坏程度、工序衔接的快慢、施工技术措
施建筑施工；为；米；千米；否得当等，均有很大的关系。当隧洞轴线接近于垂直构造线方向时，断层规模较小，破碎带不宽，且含水量较
小时，条件比较有利，可随挖随撑。但当隧洞轴线斜交或者平行于构造方向时，
则隧洞穿过破碎带的长度增大，并有强大侧压力，应加强拱墙衬砌，及时封闭。
施工方法的合理选择：
1、断层带内充填软塑状的断层泥或特别松散的颗粒时，比照松散地层中的超前
支护，采用先拱后墙法；如断层带特别破碎，则可采用马口开挖。
2、如断层地段出现大量涌水，则宜采取排堵结合的治理措施。施工中注意事项：
1、如断层地下水建筑施工；为；米；千米；由地表水补给时，应在地表设置截排系统引排。对断层承压
水，应在每个掘进循环中，向隧洞前进方向钻凿不少于2个超前钻孔，其深度宜
在4米以上，以探明地下水的情况。
2、随工作面的掘进挖好排水沟，准备足够的抽水设备，并安排适当的集水坑。
3、通过断层带的各施工工序之间的距离应尽量缩短，并尽快全封闭衬砌，以减
少围岩的暴露、松动和地压增大。
4、在隧洞断层地段，对钻爆设计作特殊的交底。严格控制各炮眼特别建筑施工；为；米；千米；周边眼
的数量、深度及装药量，原则上尽量减少爆破对围岩的扰动。
5、在断层地带开挖后应立即进行初喷砼，并坚持“宁强勿弱”的原则，加强支护。
6、紧跟开挖面进行现场监控量测，根据量测所反馈的信息及时调整初期支护的
参数及掌握二次衬砌的最佳时间。二、隧洞涌水处理方案
1、渗水量不大时，采用堵排结合的方法，即加强拱墙衬砌结构，在拱部衬砌厚
度外设透水软管与边墙盲沟接通，引水至隧洞两侧沟水；在拱墙衬砌工作缝设纵
横向止水条。
2、为防止发生涌水等异常情况，对涌水现象较为严重地段拟采用我集团公司成
熟工艺劈裂注浆为基础的综合整治施工技术，即劈裂注浆固结法施工。
隧洞钻孔注浆施工方法见下表：隧洞钻孔注浆施工方法参考表类别参数
局部导坑断面全断面地质较复杂复杂极复杂
孔径（mm）小Φ42～Φ50Φ75～Φ110大Φ79～Φ127
段长（m）短3～5较长10～30长30～50帷幕厚度薄（0.6～0.7）倍孔距较厚2m5m注浆压力较小较高高注浆量较少较大大（1）工艺流程
劈裂注浆固结法施工工艺流程如下：（2）施工方法a）施工准备
（a）通过地质超前钻孔资料，分析断层地质情况。（b）钻孔注浆和隧洞衬砌结构设计。（c）准备注浆材料，测定性能。（d）安装并调试钻孔和注浆机械设备。b）止浆岩盘或止浆墙
在一般较完整的岩层顶面5m作为止浆岩盘。若基岩节理发育，围岩破碎时应设
置2~5m的止浆墙，并将墙身嵌入围岩0.3~0.5m。c）钻孔
（a）埋设孔口管：开孔直径为Φ146mm，长度为2m，用CS（水泥、水玻璃）
砂浆埋设Φ127mm孔口管，在管口安装Φ127mm球形闸阀，作为封闭钻孔中可
能会出现的涌水。
（b）钻孔直径采用Φ107mm，在钻至后半部时，钻孔直径改为Φ79mm。钻孔机
械选用XU-3002A地质钻机和YGZ-100导轨式独立回转凿岩机。（c）扫孔钻进时，观察分析回水岩芯或弃碴状态，用以判断注浆质量和调整注
浆参数。（d）钻进顺序：d）注水试验
（a）成孔后注水数分钟（注水量由小到大），测定吸水量，并清洗岩层裂隙。
（b）投放连通试验材料，加水压注，作为连通试验。e）注浆方法
（a）双液注浆系统如下示意图：（b）分段注浆法
根据钻孔的地质情况，可采用全孔一次注浆和前进式、后退式分段注浆方法。在
施工过程中，若遇断层发育可能发生涌水时，采用前进式分段钻注浆，逐步向前
推进封墙。
（c）钻孔及注浆原则
钻孔及注浆原则为先外后内、先疏后密、外密内疏、反复钻注、开孔诱导。
（d）注浆类型
注浆类型分为水泥浆和水泥-水玻璃双液，根据注浆设计、注水试验及清孔情况、
泵送能力在注浆过程中进浆情况确定用单液还建筑施工；为；米；千米；双液。
（e）注浆完成
按要求达到规定的注浆压力值，并应稳压达30分钟。（f）开挖与衬砌
当注浆段注浆完成7小时后，可以进行隧洞开挖。拱墙衬砌采用先墙后拱法或采
用连续灌注法进行。3）主要机械设备
一个作业面主要机械设备如下表：一个作业面主要机械设备表注地附格单位数量产称规序号名
1地质钻机XU-300—2A台1重庆探矿机械厂钻孔、取岩芯2导轨式独立回转凿岩机YGZ-100台2天水风动工具厂钻孔3泥浆泵BW-250台3衡阳探矿机械厂注浆，备用一台4卧式搅拌机4.5Kw0.3m2台2自制制浆4）施工措施（1）质量控制
a）检查孔应进行取样检查。检测固结体抗压强度，浆脉渗透状
况和固结质量。
b）检查孔注水试验，即注浆前后注水量比较。c）测定注浆渗透状态和固结状态。
d）在实施注浆过程中的异常情况进行分析和制定处理措施。（2）安全生产
a）注浆作业人员需配备劳动保护用品，如口罩、眼镜、橡胶手套和长手套。
b）若眼睛、脸部或皮肤接触浆液时，应立即用清水或生理盐水彻底冲洗，严重
时送医院治疗。
c）机电设备应设安全防护罩和漏电保护器。d）抽换钻杆时，注意被高压泥水冲出孔口伤人。e）钻孔中若发生涌水，应集中全力采取措施，及时注浆封堵。、
f）加强统一指挥，相互协调，确保安全生产。
隧道主要施工工艺
一、洞口段施工：
1、边仰坡开挖：全站仪测量放样，利用挖掘机自上而下逐段开挖，不得掏底开
挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石
质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主。局部也
可人工配合修整，
开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度。
2、成洞面支护：
仰坡刷坡完成后，及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚
杆，并将锚杆头外露，挂设金属扩张网与锚杆头焊接成整体。挂网完成后立即喷
射混凝土，并反复喷射，直到达到设计厚度为止。3、截水沟施工：
在距仰坡坡口5米处开挖截水沟，截水沟开挖以机械为主，人工配合修整，修整
完后，立即砌筑7.5#浆砌片石，并用砂浆抹面。二、辅助施工：1、长管棚：
套拱施工：施工放样，模板安装、钢筋绑扎、导向管放样，127导向管安装，砼
浇注。管棚施工：
钢管规格：热扎无缝钢管￠107㎜，壁厚6㎜，节长3米，6米；
n管距：环向间距50㎝；
n倾角：仰角1°（实际施工按2°施工），方向与线路中线平行；n钢管施工误差：径向不大于20㎝；
n隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米。
A管棚施工方法：
测量人员准确放样，标出洞中心线及拱顶标高，开挖预留核心土作为管棚施工
的工作平台，开挖进尺为2.5米，开挖结束后，人工两边对称开挖（品字型）工
作平台，台阶宽度1.5米，高度2.0米，作为施工套拱和管棚施钻的平台。管棚
应按设计位置施工，应先打有孔钢花管，注浆后在打无孔钢花管，无孔管可作为
检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，
每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，
发现偏斜超过设计要求，及时纠正。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15㎝，为
使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管
采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管.
B管棚施工机械：
n钻孔机械：配备XY-27-300电动钻机，钻进并顶进长管棚；n注浆机械：BW-250/50型注浆泵2台；C注浆参数：
n采用水泥-水玻璃浆液。水泥浆与水玻璃体积比1：0.5；水泥浆水灰比1：1；
水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力初压0.5~1.0MPA；终压2.0MPA。
2、小导管
A超前小导管采用外径42㎜、壁厚3.5㎜的热扎无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，
尾部焊上￠6加劲箍，管壁四周钻7㎜压浆孔，但尾部有1米不设压浆孔，超前
小导管施工时，钢管与衬砌中心线平行以10°~30°外插角打入拱部围岩，钢管环
向间距20~50㎝。每打完一排钢管后，应立即喷浆封闭开挖面,然后注浆.注浆后，
架设钢拱架，初期支护完成后，每隔（2~3米，试图纸而定）再另打一排钢管，
超前小导管搭接长度一般为1.0米。B注浆参数：
n水泥浆与水玻璃体积比：1：0.5；
n水泥浆水灰比1：1；
n水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；n注浆压力0.5~1.0MPA；必要时在孔口设置止浆塞。3、超前锚杆：外插角必须大于14度，注浆饱满，搭接长度不小于1米。
三、预埋件施工：预埋件按设计尺寸采用木版作成设计形状，安装于二衬魔板
台车中，且位置准确（误差±50CM），固定牢固不得晃动，有管的必须中间穿铁
丝通过。四、调平层施工
模板安装的要求，在调平层两侧预先标定的位置上安装模板。侧模采用[10#槽钢
模板，顶面标高应与相应里程的路面标高一致，允许偏差±2mm，用水准测量调
整、确定标高。模板每隔一定距离内外固定，保证不位移，模板的接头应紧密平
顺，不得有离缝、歪斜和不平整等现象，模板接头及底部均不得漏浆。砼灌注前，
底层砼面上必须清洗干净。当砼运达施工地点时，直接倒向安装好模的路槽内，
并用人工找补均匀。摊铺时应考虑砼震捣后的沉降量。虚高可
高出10%，使震实
后的面层标高与设计相符。砼震捣时靠近边角等处用插入式震捣器顺序震捣；用
平板式震捣器纵横交错全面震捣，每个位置的捣时间以砼不再下沉，不再冒出大
量气泡，并以在表面出现水泥砂浆为准，一般不少于15s，亦不宜过长；然后用
震捣梁沿纵向震捣拖平，多余的砼随着震捣梁的拖移被刮去，低陷处则应随时找
平震实；最后用直径75~100mm的无缝钢管滚压，作进一步整平。严禁在刚做好
的面层上洒水、撒水泥。五、水、电缆沟施工
安设沟墙钢筋，要求位置准确，必须挂线施工。安设沟墙摸板，要求摸板位置准
确，纵向一条线。最大矢度不大于3㎜，模板面与沟墙顶面齐，经检查合格后方
可灌注砼，在靠原边墙侧部分必须凿毛，并注意预埋件的位置准确。模板采用定
型摸板。六、洞门施工
清理现场，进行施工放样。按设计尺寸要求挖端墙基础。砌筑
M7.5#浆砌片石。
模板安装，要求摸板位置准确，纵向一条线，并及时检查模板坡度。浇注砼15#
片石砼，待砼强度达到70%以上进行明洞拱顶回填。
明洞拱顶回填应对称分层夯实。每层厚度不大于0.3M，其两侧回填面高差不大
于0.5M，回填至拱顶平齐后分层压实至设计高度，使用机械碾压时，必须用人
工夯填至拱顶1.0M以上，方可采用机械夯实七：施工过程安全及环保的控制
进洞必须佩带安全帽、防止坠落，洞内车速限制5KM、照明必须每10米一灯、
火攻品材料存放必须规范，派专人看管。
弃渣场地必须排水通畅、且必须砌筑挡墙，防止洪水，形成泥石流。
八：施工过程中已发生问题的处理:二衬施工完毕后渗水的处理：
细小裂缝用丙烯酸、水泥浆或环氧树脂等涂刷和嵌缝，效果较理想；
对较大裂缝，可用10号水泥砂浆或膨胀水泥砂浆嵌缝较合适有效；
对大裂缝（缝宽大于5MM），（若有渗漏水，可用切割机沿裂缝切
割一宽2~4CM
左右小槽深度大约10CM以上，在水源处，切割一5×5CM立方的小洞室，然后
把水管插入一块4×4CMMF7塑料盲沟内，一同压入切割好的槽内，把水引入纵
向排水沟，最后用水泥与水玻漓混合砂浆封闭切割槽）若无渗水，宜用环氧树脂
砂浆，或采用压浆、钢筋网喷射砼等补强。
人工挖孔桩施工中特殊问题的处理
一、地下水
地下水建筑施工；为；米；千米；深基础施工中常见问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。处理方法有以下几种：
1）地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
2）水量较大，用水泵抽水也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。
3）对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数。
4）抽水时环境影响。有时施工周围环境特殊，一建筑施工；为；米；千米；周围基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二建筑施工；为；米；千米；周围有江河、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠措施。最有效的方法建筑施工；为；米；千米；截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。
二、流砂
人工挖孔在开挖时，如遇细砂、粉砂层地质，加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。
1）流砂情况较轻时，可缩短这一循环的开挖深度，将正常的1米左右一段，缩短为0.5米，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落、有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
2）流砂情况较严重时，常用办法建筑施工；为；米；千米；下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米，
插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5米，装后即支模浇注护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，提高周围及底部土壤的不透水性。
三、淤泥质土层
遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，缩短开挖深度，并及时浇注混凝土护壁。支挡木方要沿周边打入底部不少于0.2米深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放
置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。四、桩身混凝土的浇筑1、消除水的影响。
1）孔底积水。浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，保证混凝土的均匀性、密实性，防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。
2）孔壁渗水。可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时再关闭。
2、保证桩身混凝土的密实性。桩身混凝土的密实性，建筑施
工；为；米；千米；保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中浇筑速度建筑施工；为；米；千米；关键，即力求在最短时间内完成一个桩身混凝土浇筑。对于深度大于10米的桩身下线，可依靠混凝土自身落差形成的冲击力及混凝土自身重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣。经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。
五、合理安排施工顺序
在可能条件下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝
土，而作为排水井，以方便其他孔位施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。
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