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预制构件检验批质量验收记录
编号： 106 □□□(2)
工程名称 施工单位 施工执行标准名称及编号 分包单位 分包项目经理 分项工程名称 验收部位 项目经理 专业工长 （施工员) 施工班组长 质 量 验 收 规 范 的 规 定 预制构件应在明显部位标明生产单 位、构件型号等。构件上的预埋件、1 插筋和预留孔洞要符合标准图或设计的要求. （第条） 预制构件的外观质量不应有严惩缺2 陷，对已出现的严惩缺陷，应进行处理,并重新验收 （第条） 施工单位自检记录 监理（建设）单位验收记录 主 控 项 目 预制构件不应有影响结构性能和安 3 装、使用功能的尺寸偏差。 (第9。2。3条） 板、梁 柱 1 长度 墙、板 ±5 +15,—10 ±5 l/750且≤20 -10,-5 +5,—10 一 般 项 目 薄腹梁、桁架 宽度 板、梁、柱、2 高（厚）墙板、薄腹梁、度 桁架 侧向 弯曲 梁、柱、板 3 墙板、薄腹梁、l/1000桁架 且≤20 中心线位置 10 5 +10,-5 4 预埋件 螺栓位置 螺栓外露长度 续下表
106 □□□(2）说明
强 制 性 条 文
9。1。1 预制构件应进行结构性能检验。结构性能检验不合格的预制构件不得用于混凝土
结构.
主 控 项 目
9.2。1 预制构件应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。构件
上的预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合标准图或设计的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。
预制构件的外观质量不应有严重缺陷.对已经出现的严重缺陷，应按技术处理方案进行处
理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查.
检验方法：观察、检查技术处理方案。
9。2。3 预制构件不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏
差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应按技术处理方案处理,并重新检查验收。
检查数量：全数检查.
检验方法:量测、检查技术处理方案。
注：本表由施工项目专业质量检查员填写，专业监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目
专业质量（技术)负责人等进行验收.
预制构件检验批质量验收记录(续表）
接上表
5 6 预留孔 预留洞 中心线位置 中心线位置 板 7 一 般 项 目 主筋保护层厚度 5 15 +5,-3 梁、柱、墙+10,—板、薄腹梁、5 桁架 板、墙板 10 8 对角线差 9 表面平整度 板、墙板、柱、梁 梁、墙板、薄腹梁、桁架 板 5 10 预应力构件预留孔道位置 3 l/750 l/1000 11 翘曲 墙板 施工操作依据 质 量 检 查 记 录 施工单位 检查结果评定 项目专业质量检查员:年月日 监理（建设） 单位验收结论 专业监理工程师: （建设单位项目专业技术负责人）:年月日 106□□□（2）说明
一 般 项 目
预制构件的外观质量不宜有一般缺陷.对已经出现的一般缺陷，应按技术处
理方案进行处理。并重新检查验收。 检查数量:全数检查。
检验方法：观察，检查技术处理方案。
预制构件的尺寸偏差应符合表9。2.5的规定.
检查数量:同一工作班组生产的同类型构件，抽查5％且不少于3件.
表9.2。5预制构件尺寸的允许偏差及检验方法 项 目 板、梁 长 度 柱 墙 板 薄腹梁、桁架 宽度、高 （厚）度 侧向弯曲 板、梁、柱、墙板、薄腹梁、桁架 梁、柱、板 墙板、薄腹梁、桁架 中心线位置 预埋件 螺栓位置 螺栓外露长度 预留孔 预留洞 主筋保护层 厚度 对角线差 表面平整度 预应力构件预留孔道位置 翘 曲 中心线位置 中心线位置 板 梁、柱、墙板、薄腹梁、桁架 板、墙板 板、墙板、柱、梁 梁、墙板、薄腹梁、桁架 板 允许偏差（mm） +10，—5 +5，—10 ±5 +15,—10 ±5 l/750且≤20 l/1000且≤20 10 5 +10，-5 5 15 +5，—3 +10，-5 10 5 3 l/750 钢尺检查 钢尺检查 钢尺或保护层厚度测定仪量测 钢尺量两个对角线 2m靠尺和塞尺检查 钢尺检查 调平尺在两端量测 钢尺检查 钢尺量一端及中部, 取其中较大值 拉线、钢尺量最大侧向弯曲处 钢尺检查 检验方法 墙 板 l/1000 注:1、l为构件长度（mm）；
2、检查中心线、螺栓和孔道位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
3、对形状复杂或有特殊要求的构件，其尺寸偏差应符合标准图或设计的要求。
注：本表由施工项目专业质量检查员填写，专业监理工程师(建设单位项目专业技术负责
人)组织项目专业质量（技术)负责人等进行验收.
齐齐哈尔车辆段轮轴检修库
混凝土预制构件
施工方案
编制单位: 中铁六局集团齐齐哈尔车辆段轮轴检修库工程
项目经理部
目录
一、编制依据2 二、工程概况2 三、施工准备4 （一）技术准备4 (二)机械设备准备4 （三）材料准备5 四、施工部署5 （一）工期安排5 （二）施工部署6
五、主要施工方法及工艺7 （一）施工工艺7
（二)预制构件胎膜（台位）7 (三）预制构件模板8 （四）预制构件钢筋12 (五）预制构件混凝土18 （六）预制构件吊装22 六、质量保证措施25 七、安全保证措施27
一、 编制依据
(一）设计文件:《齐齐哈尔车辆段轮轴检修库》施工图纸 （二） 施工组织设计、以往类似工程经验、现场施工条件 （三） 主要规范、规程
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB5 4-2002-2021 2、《建筑施工手册》
3、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB5 9—2002）〈场地> 4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001） 5、《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90)〈参考〉 6、《单层工业厂房钢筋混凝土柱》（05G335）
7、《钢筋混凝土吊车梁（工作级别A4、A5）》（04G323—2） 8、《砌体结构设计规范》GB50003—2021 9、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2021
二、 工程概况
新建轮轴检修库总建筑面积11266m2，其中主库为一层钢筋混凝土排架结构、基础为杯型独立基础，大库跨度为18m+27m+18m、柱距6m、总长159。75m、宽63。5m、檐口高度为11.4m，建筑结构安全等级为二级，抗震设防类别为标准设防类别,设计结构抗震等级为四级,设计使用年限50年。
预制混凝土排架柱共计147根,其中抗风柱8根高度为14.4m,其余均为11.5m。吊车梁共计154榀,除两榀长度3.6m,其余长5.95m，高度均为0。9m
大库剖面如下图所示:
三、 施工准备
（一） 技术准备
1、组织工程技术员、放线员、预算员、工长、认真研究施工图纸，全面掌握施工图纸内容，掌握施工标准，对预埋件位置、尺寸、数量进行核实，各专业预埋发生冲突时，提出改进设计便于施工的合理化建议，把所有影响施工及质量的难题、问题等解决在施工以前。
2、施工之前组织技术交底：从以下七个方面进行技术交底：①工程概况；②工程结构构件的类型和数量；③图纸中关键部位的说明和要求;④设计图纸的节点情况介绍；⑤图纸会审要求变更的情况；⑥工程验收的技术标准说明；⑦其他需要说明的技术要点。
3、各种检验、测量、仪器由指定的检测单位检测完毕。 4、根据进度要求，提出各种施工计划及构件加工计划. 5、进场钢材二次复试合格。 （二） 机械设备准备
按项目经理批准的机械设备进场计划中要求的机械的种类、数量，提前做好维修、调试，确保机械进入施工现场后正常运转,不影
响施工生产.
主要施工设备表
序号 1 2 3 4 9 设备名称 规格 型号 QTZ63 QTZ315 QY50 QY25 HZ-50 HZ-30 GQ40-1 GW40 GT-4/14 BX1—300 BT-R4 250KW 数量 国别 产地 徐州 济南 徐州 大连 济南 济南 四川 四川 浙江 泰安 南京 济南 制造年份 2021 2021 2021 2021 新购 新购 2021 2021 2021 2021 2021 2021 额定功生产能力 率（Kw） 35 —— -— 3kw 3kw 5.5kw 3kw 3kw 15kw 5kw 250KW 2.4 m3 50T 25T —— -— —— —— —— —— —— 250KW 备注 垂直运输 现场水平运输 吊装 吊装 砼振捣 砼振捣 钢筋 钢筋 钢筋 钢筋 钢筋 电力 塔吊 铲车 汽车吊车 汽车吊车 2 1 2 2 5 3 2 1 1 4 2 1 插入式振动器 插入式振动10 器 10 钢筋切断机 11 钢筋弯曲机 12 钢筋调直机 13 电焊机 16 自动套丝机 20 柴油发 电机组 （三） 材料准备
施工主要材料由我公司统一招标，现已落实并进场,通过前期市场调查已确定大宗材料供应厂家，能够保证施工需要。
四、 施工部署
(一)工期安排
1、土建总工期：3月9日-8月30日(2021年） 2、阶段控制计划：
（1）排架柱、吊车梁预制施工计划：4月25日-5月31日（2021
年）
（2）排架柱、吊车梁吊装施工计划：5月17日—6月20日（2021年)
（二）施工布置
1、因工期紧张、构件预制工程量较大、后续施工工序繁多,综合现场平面布置、施工机械、劳力配备情况、工序衔接的需要，将采用分段流水施工，施工流水段划分见下图为：
2、钢筋混凝排架柱、吊车梁现场平面布置
结合现场实际情况、便于后序吊装作业,故排架柱预制布置在相应跨内、相邻基坑、有效利用现场原有硬化面,为减少预制场地所占面积、排架柱采取三层叠打预制。
由于吊车梁长度较短、质量较轻便于吊装、倒运，吊车梁位置就方便其他预制构件的空闲场地预制即可，吊车梁在A轴基础外侧及图示位置进行预制.详见构件预制平面布置图:
八 米 吊 车 通 道钢 结 构 加 工 区八 米 吊 车 通 道 吊车 梁预 制区 五、 主要施工方法及工艺
（一） 施工工艺
总施工工艺如下：
胎 模、底 模 刷隔离剂（设隔离板） 混 凝 土 养 护
绑 扎 钢 筋 筑 混 凝 土 浇安 装 模 板 （二） 预制构件胎模（台位）
1、预制混凝土排架柱胎膜
利用预制场地内原有200mm厚钢筋混凝土硬化面，按预制柱截面
尺寸放出胎模边线，胎模采用MU15烧结普通砖（高度为180 mm）、砌筑采用M10水泥砂浆、砖胎模表面抹20mm厚M5水泥砂浆找平并压光、表面平整度2m 长度内不大于2mm,胎模制作完成后应及时洒水养护并覆盖塑料膜保水。
胎膜隔离层采用5mm厚光面胶合板，在胎模养护完毕后覆于砖胎膜表面用水泥钉固定，在钢筋绑扎之前均匀涂刷水性脱模剂，同时做好防雨、防尘工作。
砖胎膜强度计算：以双牛腿为例混凝土3。15m3 、钢筋砼取2.5t/m3，面积7.875m2，烧结普通砖砌体抗压强度设计值2。31MPa 。
3。15m3×2。5t×10000/（7。875m2×1000000）=1.97MPa<2.31MPa （三）预制构件模板
一)排架柱模板
1、排架柱侧模采用专业厂家制作的定型钢模板,模板使用钢材 均为Q235级钢、平板厚度6mm.背肋为60×60×6mm方管,模板拼接用M16螺栓双帽固定。
2、按照已弹好的定位边线及控制线将定型模板放置于胎膜上部拼组。
3、支模时应使侧板和端板的宽度大于构件的厚度，至少大于60mm,上层构件支模时要使侧板和端板与下层构件搭接一部分,侧板和端板的上口与构件厚度相平。
4、每层柱模加固示意图如下所示：
注：所有钢管节点均用扣件锁严。用重叠法预制构件时，底层第一榀构件的底模要控制在同一水平面上，拆模后应沿构件四周弹出水平线，逐层校正上层模板的平整。
二)吊车梁模板
1、吊车梁采用砼预制场专用定型钢模板，为立式模板外侧配角钢骨架，在硬化面上用100×100松木方作为主龙骨间距300mm，在木方两侧设C25钢筋地锚沿木方长度方向间距600mm，龙骨下部用木板找平、钢钉固定。如下图所示：
2、吊车梁底模采用15mm厚清水模板，底模龙骨为50×80mm松木方两道。
3、立式支模施工示意图如下:
三）预制构件模板安装质量
1、预制构件模板允许偏差及检查方法
2、预埋件允许偏差及检查方法
3、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤. （四)预制构件钢筋 一）钢筋加工
1、材料要求：钢筋进场必须附带出厂质量证书，每捆（盘）钢筋均应有标牌，检查标牌是否与质量证明书相符，并按批次及钢筋级别直径分类堆方，上覆下垫，钢筋堆放场地全部硬化，堆放时下部横向加垫I20a工字钢，避免锈蚀或油污。
钢筋的表面应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、进场钢筋使用前应及时进行二次复试。
3、钢筋除锈：钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前,焊点处的水锈应清除干净.钢筋的除锈，可通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈，二是用机械方法除锈，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘).
4、钢筋调直:采用钢筋调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊， 要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%， HRB400 级及冷拉率不宜大于1%.
5、钢筋切断：将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料；
一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗；断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成,固定刀片与冲切刀片刀口的距离： 对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向技术人员反映，查明情况；钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象.
5、钢筋弯曲： （1)受力钢筋：
1）HPB300筋末端应作 180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 2.5 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍;
2）钢筋末端需作 135°弯钩时, HRB400级钢筋的弯弧内直径 D 不应小于钢筋直径的 4 倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于 90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。
受力钢筋弯折90°、135°
（2）箍筋：本工程设计要求箍筋弯钩的弯折角度为 135°,箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本条（1）点外，尚应不小于受力钢筋的直径，弯折后平直段长度为10d、75mm之间较大值.
（3)弯曲成型工艺:钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5～5。0倍,成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。 二）钢筋连接
排架柱纵向受力钢筋优先采用机械连接,也可做电渣压力焊接头。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d 为钢筋较大直径）且不小于500mm ,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头,均属于同一连接区段。机械连接、焊接接头面积不大于50%。
1、电闸压力焊：
施焊前，焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上;钢筋一经夹紧,不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括:引弧、电弧、电渣和顶压过程。 （1）引弧过程：宜采用铁丝圈引弧法,也可采用直接引弧法。 铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间,高约 10mm，电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧;直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为 2~4mm引弧。当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起,达到引弧目的。
（2)电弧过程：靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化,形成一定深度的渣池。 （3)电渣过程:渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭,进入电渣过程.由于电流直接通过渣池，产生大量的电
阻热，使渣池温度升到近 2000℃,将钢筋端头迅速而均匀熔化。 （4)顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时,迅速将上钢筋向下顶压,将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面,同时切断电源，焊接即告结束。接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。
（5）焊接参数：焊接电流、焊接电压和焊接时间等,见下表
钢筋直径（mm) 14 16 18 20 22 25 焊接电压（V） 焊接电流（A） 电弧过程电渣过程u2.1 u2.2 200-220 200—250 250—300 35-45 22-27 300-350 350—400 400—450 焊接通电时间（s） 电弧过程电渣过t1 程t2 12 3 14 4 15 5 17 5 18 6 21 6 （6）焊接缺陷及消除措施（见下表） 项焊接缺次 陷 1 轴线偏移 2 弯折 消除措施 (1）矫直钢筋端部（2)正确安装夹具和钢筋（3）避免过大的顶压力（4）及时修理或更换夹具 (1)矫直钢筋端部（2）注意安装和扶持上钢筋（3）避免焊后过快卸夹具（4）修理或更换夹具 3 咬边 （1）减小焊接电流(2)缩短焊接时间（3)注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位 4 未焊合 （1）增大焊接电流（2）避免焊接时间过短（3)检修夹具，保上钢筋下送自如 5 焊包不(1）钢筋端面力求平整（2）填装焊剂尽量均匀(3）延长焊接匀 时间，适当增加熔化量 6 气孔 （1）按规定要求烘焙焊剂(2）滴除钢筋焊接部位的铁锈（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度 7 烧伤 （1）钢筋导电部位除净铁锈（2）尽量夹紧钢筋 8 焊包下(1)彻底封堵焊剂筒的漏孔（2）避免焊后过快回收焊剂 淌 （7）四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于 4°；接头处的
轴线偏移不得大于钢筋直径 0。1 倍，且不得大于 2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
2、机械连接
本工程排架柱机械连接为滚压直螺纹套筒连接。 （1)剥肋滚丝头加工及质量要求：
滚压直螺纹成型方式为剥肋滚压螺纹。采用钢筋剥肋滚丝机加工时，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。（2）剥肋滚丝头加工尺寸应符合下表的规定.丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P 为螺距)。
操作工人应按下表的要求检查丝头加工质量，每加工10 个丝头用通、止环规检查一次。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%,且不得少于10 个。当合格率小于95％时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹.
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
规格 16 18 20 22 25 剥肋直径 15.1±0。2 16.9±0。2 18.8±0。2 20.8±0。2 23。7±0.2 丝头长度 M16.5×2 22.5 M19×2.5 27。5 M21×2.5 30 M23×2。5 32.5 M26×3 35 螺纹尺寸 完整丝扣圈数 ≥8 ≥7 ≥8 ≥9 ≥9 (2）现场连接施工：连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖；滚压直螺纹接头应使用扭力扳手
或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5%；经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩 钢筋直径（mm） 18 拧紧力矩（N·m） 100 200 250 16～20～22 25 (3）接头质量检验：滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验以500个在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。在工程结构中对每一验收批截取三个试件做单向拉伸试验. 三）钢筋安装
1、排架柱钢筋
(1）如钢筋绑扎迟于木工支模，排架柱钢筋绑扎可借鉴框架梁绑扎方法，将钢筋骨架架立固定在胎膜钢管上绑扎。
（2）支撑预埋件应先放入钢筋骨架内就位,然后在绑扎其附近箍筋，严禁将预埋件锚筋切断后放入柱内,柱箍筋数量、加密区位置严格按照图纸设置。
(3)柱翻身吊环为Q235 25mm钢筋制作,埋入柱内长度为30d。 （4)排架柱保护层厚度为30mm，下料时严格控制箍筋尺寸。 （5)排架柱与后砌墙拉结，采用预埋钢板(设4C12锚筋），在柱侧模加固校正后，按设计位置焊接固定，点焊时注意电流不得烧伤柱纵筋.
（6)上柱纵筋锚入下柱长度须符合设计要求。 2、吊车梁钢筋
（1）吊车梁钢筋保护层厚度为25mm;
（2)对于吊车梁的箍筋除下图1所示箍筋外，其余均做135. 弯钩,平直段长度不小于10d.
（3)梁下部纵筋除端头锚固区域允许施焊外，其他部位不许施焊，箍筋架立筋与纵筋之间一律采用绑扎。
（3）吊车梁上下部两排纵筋应与角钢或钢板焊牢，使角钢、钢板有效的锚入混凝土中。
（4）为保证钢筋位置准确,纵筋、箍筋相交处均应绑牢,最下部三排纵向钢筋之间加设直径25mm、长度为梁腹板宽度减50mm、间距为1m的垫筋.
（5）吊车梁起吊吊环每榀设置2个Q235级钢16mm，每侧埋入混凝土深度为30d。
四）预制构件钢筋安装质量要求：
（五）预制构件混凝土
由于本工程工期紧张,预制混凝土排架施工进度是制约工程总体工期的因素之一，因其施工工艺的特殊性，混凝土强度是保证吊装的先决条件。为确保工期、按计划如期进行吊装施工，将排架柱混凝土
设计强度等级C30提高一级至C35，同时采取必要的养护措施.
预制构件混凝土均采用商品混凝土。 一） 预制构件混凝土浇筑
1、预制柱混凝土叠层浇筑时,浇筑上层构件混凝土时应保证其下层混凝土的强度需达到5.0N/mm2,且应事先铺设隔离板并涂刷隔离剂，避免造成上下层构件的粘合。
2、混凝土凝土浇筑前,应对钢筋的位置、保护层,模板几何尺寸及预埋件等进行自检和专检，并与监理单位检查并办理隐蔽验收记录.
3、商品混凝土进场后利用现场塔吊、汽车吊自卸.
4、预制构件混凝土浇筑要在砼初凝之前全部完成，不得留设施工缝.
5、混凝土振捣应采用30型（吊车梁）、50型插入式振动棒，人工辅助振捣.混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀,不应漏振、欠振、过振，振捣过程中振动棒不得随意碰撞模板、钢筋、预埋件等。
6、插入式振捣棒振捣混凝土应符合下列规定：
（1）应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm；
（2）振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣，当振动棒端头即将露出砼表面时，应快速拔出振捣棒，拔出时不停转,以免造成空腔,当振捣器拔出后出现孔洞时，应在离孔洞不远处重新插入，将孔洞振动填满，振动时宜将振动器上下略微抽动,以使上下振捣均匀。
（3)每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利,每点振捣时间宜
为20~30s，当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时为度。
（4）振捣棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0。5 倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1。4 倍。
（5）振动器插点应排列均匀,应采用“行列式”或“交错式\"按顺序移动，不应混用,以免造成混乱而发生漏振.
（6）钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间.
7、在混凝土浇筑过程中应随时复核其配合比、检测坍落度. 8、吊车梁上表面混凝土找平不必压光、预制柱混凝土表面用拉板找平,混凝土初凝前用抹子将其抹压、终凝前用铁抹子进行二次抹压，以确保混凝土表面平整度并控制水泥收水产生混凝土表面龟裂。
9、混凝土浇筑完后应及时养护。
每层混凝土浇筑完派专人及时洒水养护，并在终凝后(不得超过12h）及时覆盖塑料布，全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水，砼及时补水防止游离水分蒸发.
10、在构件混凝土浇筑完毕后,应标明构件的编号、型号和制作日期。
11、试块留置用于检验结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作。
（1）留置原则:混凝土按5m3且不超过半个工作班生产的相同配合比的混凝土，留置一组试件,并经检验合格。
根据情况分别用于测定3d、5d、7d、28d 抗压强度，为拆模、翻身、起吊提供依据。
12、预制构件吊装、翻身必须符合设计要求；当设计无特殊要求
时，必须达到混凝土立方体抗压强度标准值的75％。
13、预制构件尺寸允许偏差及检查方法
14、预制构件的堆放应符合下列规定：
（1） 场地应平整、坚实，并应有良好的排水措施;
（2) 应保证最下层构件垫实，预埋吊件宜向上,标识宜朝向堆垛间的通道。
(3） 垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致。重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上； （4) 堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，必要时应设置防止构件倾覆的支架；
（5) 施工现场堆放的构件,宜按安装顺序分类堆放，堆垛宜布置在吊车工作范围内且不受其他工序施工作业影响的区域。
（6)如预制柱需要运输时，必须侧向方立、垫好垫木.按下图所示:
（六）预制构件吊装
吊装工艺：施工过程包括绑扎、吊升、就位、临时固定、校正、最后固定等工序。
（1)、柱的吊装 1、吊装顺序
本工程柱子吊装采用25t汽车吊进行吊装，吊装顺序按照上述划分的流水段推进.
柱子采用旋转法起吊,首先将汽车吊大臂旋转至预制柱牛腿正下方，将柱子翻身起吊后，慢慢起钩的同时旋转大臂,将柱子吊入杯基内。
1、预制柱校正
吊装前在柱子表面弹出安装中心线，作为吊装、对位、校正的依据，还要标出其重心和绑扎点位置.为了便于观察及避免视察,柱顶与
牛腿上还应标出屋架及吊车梁的安装中心线。
柱的校正包括平面位置测量校正、垂直度校正和标高校正。 平面位置的校正:将经纬仪架设在周线控制桩上，向每个杯型基础投测轴线，在杯口上形成相互垂直的十字线，在吊装时按柱身上所弹中心线和杯型基础上所弹轴线位置关系进行校正.
柱顶标高的校正:主要是按实际柱长调整杯底标高的方法，架设一台水准仪,测量每个杯型杯口内标高，用M30砂浆进行校正。
垂直度的校正:在柱临时固定后进行，垂直度的校正直接影响吊车梁，屋架等安装的准确性，柱垂直度的校正方法采用钢管撑杆法和缆风绳校正法.
架设两台经纬仪,分别观测每个柱子两个相互垂直面，垂直旋转经纬仪的目镜，用钢管或缆风绳调整柱子垂直度，使目镜十字交叉线与柱身中心线重合。
2、预制柱固定
柱脚插入杯口后,应悬离杯底30—50mm处进行对位.对位时,应先沿柱子四周向杯口放入8个楔块，并用撬棍拨动柱脚，使柱子安装中心线对准杯口上的安装中心线，保持柱子基本垂直。当对位完成后，即可落钩将柱脚放入杯底，并复查中线，待符合要求后，即可将楔子打紧，使之临时固定，并在上部设花篮螺丝的缆风绳和加斜撑等措施加强柱临时固定的稳定。
柱校正后，将楔块以每两个一组对称、均匀、分次打击,并立即进行最后固定。其方法是在柱脚与杯口的空隙中浇筑C35细石混凝土。混凝土分两次进行浇筑,第一次浇至楔块底面，待混凝土强度达到25％的强度后，拔去楔块,再浇筑第二次混凝土至杯口顶面，并进行养护；待第二次浇筑的混凝土强度达到75％设计强度后，方能安
装上部构件. （2）吊车梁的吊装
1、安装顺序
在柱子吊装完成且固定后,开始安装吊车梁,安装顺序为5轴-30轴，安装时应采用两点绑扎，位于两端一米距离处个取一点作为绑扎点，对称起吊，吊钩对准吊车梁重心使其起吊后基本保持水平,对位时不宜使用撬棍顺纵轴方向撬动吊车梁。吊车梁的校正采取边吊装边校正。
1、吊装校正
吊车梁的校正包括标高、垂直度和平面位置校正。
①吊车梁标高校正：主要取决于柱子牛腿标高,在柱吊装前已进行了调整，若还存在微小偏差，可待安装轨道时再调整。
②吊车梁的垂直度校正：用线坠检查,偏差值应在5mm，若有偏差，可在两端的支座面上加斜垫铁纠正，每叠垫铁不得超过三块。
③吊车梁平面位置校正：主要是检查吊车梁纵轴线以及两列吊车梁间的跨度是否符合要求。按施工规范要求，轴线偏差不大于5mm且
跨距不得有正偏差,以防屋架安装后柱顶向外偏差。吊车梁平面位置的校正方法采用通线法,既根据柱的定位轴线用经纬仪和钢尺准确的校好一跨内两端 的四根吊车梁的纵轴线和轨距,再依据校正的端部吊车梁，沿其轴线拉上钢丝通线,两端垫高200mm左右，并悬挂重物拉紧，逐根拨正吊车梁的中心线。
④吊车梁固定:吊车梁校正后，应立即焊接牢固，并在吊车梁与柱接头的空隙处浇筑细石混凝土进行最后固定。
2、 质量保证措施
（1）、质量保证技术措施
1、构件制作、组装
排架柱、吊车梁应经质量检验员检验合格后，方可进行吊装；大批量焊接连接时，应采用质量检验合格的焊条，应经质量检验员检验合格后，方可使用。
装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题,应及时调整焊接工艺.
雨、雪天气时，禁止露天焊接.构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
2、预制混凝土构件安装
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。 熟悉安装现场周边的环境,建立合理的测量控制网，编制满足构件空间定位要求的测量方案。编制吊装方案。
（2）、质量保证管理措施 1、质量管理组织机构
本项目将建立以项目经理为组长,总工程师为副组长，专职质检工程师、质检员和工程队长等参加的全面质量管理机构，质量责任落实到具体部门、具体人员.
2、三大标准
制订《项目工程质量管理办法标准》，规范项目质量管理行为,满足项目质量工作需要,奖优罚劣，充分调动全体员工的创优积极性;
制订《项目工程质量内控标准》,以保证工程内在质量为前提，以满足工程使用功能为目标,以规范细部工艺为手段,以提高工程观感为出发点，使全体职工干有标准,学有榜样；
制订《项目工程质量记录填写标准》,以保证如实记录工程质量形成过程为前提，以规范填写记录为手段，以提高记录对工程质量的可追溯性为出发点，使全体技术质量人员填写记录有标准,保证工程质量记录填写一次成功,减少质量记录返工现象.
3、 八项制度
工序自检制度：技术复核和隐蔽工程验收制度：检测试验制度: 现场材料进场检验制度：质量事故申报制度：质量检验评定制度：工艺流程设计制度:工程质量事故处罚:工程质量责任追究制度。
七、安全保证措施
1、起重设备行走道路应坚实、平整，停放地点应平坦；严禁超负荷吊装，操作时避免斜吊，同时不得起吊重量不明的构件。
2、 高空作业使用的撬杠和其他工具应防止坠落；高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠；跳板应铺平、绑扎，严禁出现挑头板。
3、吊装所用的钢丝绳，事先必须认真检查，表面磨损,若腐蚀达到钢丝绳直径的10%时，不准使用。
4、起重机负重开行时,应缓慢行驶，且构件离地不得超过500mm。起重机在接近满荷时,不得同时操作动作。
5、起吊构件时，吊钩的升降要平稳,避免紧急制动和冲击. 6、从事安装工作的人员要进行体检，对心脏病或高血压患者，不得进行高空作业。
7、操作人员进入现场时，必须戴安全帽,手套，高空作业时还要系好安全带，所带的工具，要用绳子扎牢或放入工具包内.
8、吊装现场的周围,应设置临时围栏，禁止非工作人员入内。地面工作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过,也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。
预制构件吊装、运输安全操作规程
（试 行）
一、 吊装内容：
装配式预制构件有柱、梁、叠合板、内外墙板、楼梯、阳台板、空调板等.
二、 吊装过程及前期准备工作内容：
预制构件的吊装过程主要有准备吊具，联接吊点、安全联接确认检查、吊升、下落、对位、入位、校正位置、堆场人员固定,运输司机最终固定等工序。在构件吊装之前，必须切实做好各项准备工作，包括场地清理，准备车辆（车辆样式、吨位的确认-—-预制构件运输根据产品特点宜采用载重量较大的载重汽车和半托式或全托式的平板拖车）、料架(大、小料架的确认），构件运输发货单的核对确认，构件的确认（构件的砼强度,必须符合设计要求,构件型号、位置、支点、锚固符合设计要求，且无变形损坏现象)、车辆上构件堆放数量和堆放方式的确认（构件的支承位置和方法，应根据设计的吊（垫）点设置，不应使构件损伤），车辆上所需固定器具的种类和数量的确认，吊装机具的准备（适合构件种类、重量的吊具）、工作人员就绪、吊装设备的状态确认等。 三、 吊装过程安全措施：
1.指挥人员（带班长）： 1。1指挥人员必须佩带明显的标志。
1.2指挥人员在工作前要集合全体操作人员讲明当班吊装内容(包括构件种类、数量、吨位),作业方案（具体吊装实施步骤，带班长每班根据作业内容应提供具体书面确认的作业方案）;
1。3 指挥人员讲解作业方案的危险源点(包括但不限于吊装设备，吊具，构件起吊，构件入位，绑扎等环节）。 2. 龙门起重机操作人员：
2。1操作人员应根据吊装方案设置龙门起重机操作方案，服从现场指挥人员指挥，严格按照具体操作指令执行（不妄动，不在指令不明确的状态下操作），发现问题及时与指挥人员沟通。
2.2 正式起吊前应先进行试吊，试吊中检查所有吊具受力安全情况,一切正常后，方可进行正式起吊。
2.3 不在雨、雾天气及照明不佳情况下吊装,不在风力超过6级情况下吊装，吊装过程设备出现故障,应及时联系指挥人员，并采取安全措施，不得擅离岗位.不能使构件悬空过夜，并做好设备状态（未处理故障及设备异常情况）的交班工作。
2。4 起重机起吊时，应使吊索保持垂直状态，禁止斜向拖拉，必要
时应设牵拉绳索.在构件起升、下落、对位、入位、校正位置、固定过程中运行要平稳，不得在空中摇晃，不得在高空停留过久，避免紧急制动和冲击振动、猛升猛降等现象发生，在操作中禁止打 ，玩 ，同时严禁违章作业及酒后作业,严格遵守“十不吊”原则。 3. 吊装人员
3.1工作中,所有吊装人员必须戴好安全帽,手套、防砸鞋等防护用具。 3。2操作前，必须核对吊具（钢丝绳，卡环，吊钩等）安全状态;将构件从堆放处起吊时，要先检查吊耳可靠性，再核对构件应使用的正确规格吊具，确认连接稳固后起吊，起吊后吊装人员禁止站在吊索下端及龙门起重机上随车行走；在构件下落调正时，需使用专用撬棒对构件下落状态进行正确调整，严禁站在构件下落垂直线上作业，严禁站在车上猛用力撬构件端头，严禁用手接触下落的构件，以防撬破构件端头或使构件加速旋转而造成构件的磕碰损坏以及有可能出现的物体撞击、跌落伤害（主要针对吊装人员），同时车上吊装人员要保证工作区域照明亮度和安全工作区间，避免被构件上钢筋戳伤、划伤;运输车上协助吊装的人员，构件就位后固定前不得松钩、解开吊索吊具;构件固定后，应检查稳定状况，方可解除吊具，进行下一步吊装。 3。2。1 叠合楼板、空调板吊装:叠合楼板的吊装使用钢丝绳配置吊钩（2吨），吊装前应使四个吊钩钩住叠合楼板的四个吊点,并确认钩牢(钩头的挡片复位）,上升和下降过程需注意平稳操作，避免叠合楼
板外向出筋伤人，叠合楼板叠放运输之间必须用隔板或垫木隔开，且放置层数不超过六层。空调板吊装主要应避免侧向出筋对操作人员造成伤害（戳伤，划伤）。
3.2.2 梁、柱吊装：梁、柱吊装因尺寸较长，重量较重，起吊时使用钢丝绳配置卡环,根据梁、柱重量确认吊具安全（规格、外观),应防止撞击以及侧向出筋对周围物体、操作人员的伤害。吊装过程应始终注意保持钢丝绳平顺，升降过程匀速平稳，在运输车辆放置时，应遵循先中间,后两侧,避免因失重造成倾斜、侧翻.
3。2。3 内外墙板吊装:内外墙板：内外墙板吊装使用钢丝绳配置卡环（≥5吨)，吊装前使卡环与吊耳联接，卡环上紧固螺丝拧紧,同时检查钢丝绳起吊前是否平顺、无死结，去除固定墙板的楔块、钢管（注意此时应使起重机将钢丝绳拉紧），起升时确保钢丝绳与墙板保持垂直，且起吊点应通过构件的重心位置，吊装人员应辅助起重机机长使构件起升不旋转,同时构件离地后，吊装人员应迅速撤到安全区域.构件降落过程中，吊装人员应使较大墙板在运输货架中间摆放（避免因构件摆放造成一侧失重,进而使车辆倾斜、侧翻），且较好受力端应靠近运输架两侧（便于固定且固定后不易偏离位置），墙板入位前，在运输架受力点放置不小于3块的木质垫块，墙板固定原则是入位后，用运输架固定棒加相应尺寸（3m&6m）镀锌钢管将构件绑扎固定，螺栓紧固。
3.3.4 楼梯吊装：楼梯吊装过程中应使用钢丝绳配置卡环，因楼梯重
量较重，棱角处较多,吊装中应减少磕碰对构件造成的伤害。 四. 运输安全
1。1 运输人员应主动和指挥人员沟通，确认装车构件重量以及构件在车辆的位置摆放方案。对容易造成车辆运输安全(失重、超重、超高、超宽、超长）的构件放置方案应及时与计划和现场指挥协商. 1。2 运输人员应根据所装载构件的特殊性，设置安全时速，合理规划行车路线.
1.3 对于厂区堆场吊装及工地现场吊装出现的安全隐患应向相关人员及时通报并有效制止。
工程管理部
目 录
第一章 基本情况0 第二章 运输对象0
2。1预制构件分布0
2.2预制构件数量及尺寸1
2。4进场预制构件数量及频次1 第三章 预制构件运输1 3。1预制构件的装车与卸货1 3。2预制构件运输2
第四章 运输的安全管理及成品保护3
第一章 基本情况
本工程构件为钢筋混凝土预制构件，运输起点是北京远通水泥制品构件厂，运输终点为北京市朝阳区朝阳北路与管庄路交叉口东南角常营三期剩余地块公共租赁住宅项目二标段工地现场,约80km.根据工程特点，主要采用公路用汽车进行构件的运输，所有本工程需要的钢筋混凝土预制构件在工厂制作验收合格后，于安装前一天运至施工现场进场验收,验收合格后码放整齐。
本工程运输的起点与终点
场外公路运输线路的选择应遵守《北京市道路交通管理规定》,要先进行路线勘测,合理选择运输路线,并对沿途具体运输障碍制定措施。构件进场时间应在白天光线充足的时刻,以便对构件进行进场外观检查。
对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准,必要时要组织模拟运输。在吊装作业前，应由技术员进行了吊装和卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员(起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得《特种作业人员安全操作证》。所使用的起重机械和起重机具者是完好的。
第二章 运输对象
2。1预制构件分布
本项目在2#、3#住宅楼顶板、阳台板、空调板施工中采用了预制叠合板进行施工，楼梯为预制楼梯.
建筑单体 楼梯板 空调板 阳台板 顶板叠合板 预制梁 楼梯间隔墙 2#、3#住宅4-机房4层—27层 5—27层 5—27层 4-26层 4层-27层 楼 层 2。2预制构件数量及尺寸
本项目同种预制构件尺寸差别大,顶板叠合板、空调叠合板、阳台叠合板、楼梯板、楼梯间隔墙板、楼梯间横梁等10多种尺寸.顶板叠合板根据个房间尺寸的不同也有5150mm×1500mm、5150mm×2150mm、4250mm×1890mm、5350mm×1600mm、5350mm×2700mm等5种尺寸。构件尺寸的不同会给预制构件的生产、运输、堆放、吊装、配套等等带来困难。
每栋住宅楼每层构件各参数如下表所示：
序号 1 2 3 4 5 6 总计 部位 顶板叠合板 阳台板 空调板 楼梯板 楼梯间隔墙 楼梯隔墙梁 ———- 数量（块） 8+6+9 7 4 2 1 1 36 尺寸种类 6（6） 2 2 1 1 1 11 最大平面尺寸(m） ≈2。7×5。35 ≈3。48×1.25 ≈0.67×1.2 ≈1.25×4。6 3。9×2。2 4。6×0.7 —--— 重量(t） ≈2。26 ≈0。68 ≈0。13 ≈5。02 ≈3.34 ≈0。9 ---— 2。4进场预制构件数量及频次
2#、3＃住宅楼预制构件同日进场,且每次进场预制构件数量不少于一楼层的数量。每楼层构件进场时间间隔将根据施工进度通知决定。
第三章 预制构件运输
3.1预制构件的装车与卸货
1．运输车辆可采用大吨位卡车或平板拖车。 2．在吊装作业时必须明确指挥人员,统一指挥信号。 3．不同构件应按尺寸分类叠放.
4．装车时先在车厢底板上做好支撑与减震措施，以防构件在运输途中因震动而受损，如装车时先在车厢底板上铺两根100mm×100mm的通长木方,木方上垫15mm以上的硬橡胶垫或其它柔性垫.
5．上下构件之间必须有防滑垫块,上部构件必须绑扎牢固，结构构件必须有防滑支垫。
6．构件运进场地后，应按规定或编号顺序有序地摆放在规定的位置，场内堆放地必须坚实，以便防止不沉和使构件变形。
7．堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。
8．装卸构件时要妥善保护，必要时要采取软质吊具.
9．随运构件（节点板、零部件）应设标牌，标明构件的名称、编号. 3.2预制构件运输
1．构件运输前，根据运输需要选定合适、平整坚实路线.
2．在运输前应按清单仔细核对楼梯的型号、规格、数量及是否配套。 3．本工程所有预制构件采用平运法,不得竖直运输。
4．构件重叠平运时，各层之间必须放100×100木方支垫,且垫块位置应保证构件受力合理，上下对齐.
5．预制构件应分类重叠存放.
6．运输前要求构件厂按照构件的编号，统一利用黑色签字笔在预制构件侧面及顶面醒目处做标识及吊点。
7．楼梯运输时要按照楼梯的型号，主要针对楼梯的栏杆插孔以及楼梯的防滑槽区分楼梯的上下梯段及型号。
8．运输车根据构件类型设专用运输架或合理设置支撑点，且需有可靠的稳定构件措施，用钢丝带加紧固器绑牢，以防构件在运输时受损。
9．车辆启动应慢、车速行驶均匀,严禁超速、猛拐和急刹车。
钢筋混凝土预制叠合板的运输
上下加橡胶垫木方200×200L=250
预制楼梯运输示意图
第四章 运输的安全管理及成品保护
1．为确保行车安全,应进行运输前的安全技术交底。
2．在运输中，每行驶一段（50KM左右）路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况,如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时处理.
3．在运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车,大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4M，宽度不得超出车厢，长度不准超出车身。
4．封车加固的铁丝，钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎.
5．构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢禁固，形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。
6．在运输过程中要对预制构件进行保护，最大限度地消除和避免构件在运输过程中的污染和损坏。重点做好预制楼梯板的成品面防碰撞保护，可采用钉制废旧多层板进行保护。
君御世家房地产开发项目
预制构件安装施工方案
编制单位: 山东平安建设集团
编制时间：
目录
一、工程概况6
二、总体施工工艺流程7
三、预制构件安装质量控制措施41 1.样板段41
2.总结样板段施工经验及问题41 3.预制构件安装质量控制措施41 4、预制构件安装质量验收48
五、、装配式剪力墙住宅项目其它质量保证措施51 5。1组织措施51 5.2 技术措施51 六、安全管理52
七、成品保护管理措施52 7.1预制构件运输要求52 7。2预制构件吊装要求53 7.3 预制墙板保护53
一、工程概况
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 工程名称 建设单位 设计单位 勘察单位 监理单位 施工单位 建设地点 施工工期 内 容 君御世家房地产开发项目 山东新广友置业 山东省建筑设计研究院 济南市勘察测绘研究院 山东建院工程监理咨询 山东平安建设集团 济南市槐荫区张庄路以南，八里桥廉租房西侧 计划开工日期： 2021年8月1日（以招标人发出的开工令为准） 结构形式：框剪; 9 项目建设规模 建筑层数：18和34 层； 以经发包人书面确认施工图纸为准，二标段为4#-7＃楼、换热站、地下车库、小区大门及配套设施（含与1、2#楼10 质量标准 交界处后浇带)； 合格，争创泉城杯、泰山杯奖。 本工程为装配整体式剪力墙结构，外剪力墙、框架梁、卫生间楼板、公共部位楼板采用现浇形式,预制部分包括预制叠合楼板、预制楼梯段、预制成品轻质内墙。预制叠合板通过现浇梁连接成整体，使整个体系形成统一的受力体系。
二、总体施工工艺流程
1、施工方法
预制构件及配套材料进场验收方法
构件进场后，由专人负责进行检查，根据预制构件质量验收标准，进行逐块到场验收，检查内容包括构件类型、编号、数量、构件资料以及构件外观、尺寸、裂缝等，对发现的问题进行记录。
（1）进入现场的预制构件应具有出厂合格证及相关质量证明文件，产品质量应符合设计及相关技术标准要求。
（2)预制构件应在明显部位标明生产单位、项目名称、构件型号、生产日期、安装方向及质量合格标志。
（3）预制构件吊装预留吊环、预留焊接埋件应安装牢固、无松动。
(4）预制构件的外观质量不应有严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
（5）除上述检查内容外，对构件进场时叠放不易检查的叠合板起吊后板底裂缝进行专项检查，板吊起后在空中悬停，检查板底裂缝，确认后方可上楼。 具体检查要求如下：
① 进入现场的预制构件及安装用材料、配件等按国家现行相关标准的规定进行进场验收，未经检验或不合格的产品不得使用。 ② 构件及配件进场检查内容： 检查型号、质量证明资料 检查数量：全数检查。
检验方法：检查出厂合格证及相关质量证明文件. ③ 外观检查：
外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。 检查数量:全数检查 检查方法：观察、尺量检查 2、现场存放
工程施工前,根据工程项目总体进度计划编制构件总体需求计划，根据各层各段进度要求确定每批进场数量.
施工过程中提前2天向构件厂发送构件需求计划表,标明构件名称、类型、数量、使用部位和到场时间，考虑到运输条件限制，现场应至少存放一个施工段的构件量.
（1）场内运输
竖向构件(墙板）采用低跑平板车立式方案运输，墙板采用专用运输架运输，墙板对称放置在运输车架子上，放置角度不应小于30°;水平构件（叠合板、阳台板、空调板、楼梯段）采用平板车平放层叠方式运输;为防止运输过程中构件破损、倾覆，应采取必要的成品保护和临时固定措施。
施工现场内道路按照构件运输车辆的要求合理设置转弯半径及道路坡度，现场运输道路和存放场地平整坚实，排水畅通。运输车辆进入施工现场的道路满足运输构件的要求，卸放和吊装工作范围内无障碍物，场地要满足预制构件周转使用. 预制构件装卸时要充分考虑车体平衡，固定牢固，边角及与紧固绳索接触部位，采用垫衬加以保护。 (2）场内存放
施工现场平面布置时,考虑预制构件堆放场地,在施工现场划出构件堆放场地范围，标以警示牌，规范管理；堆放区域应在塔吊工作范围内，避免二次搬运、交叉干扰。
预制构件运送到施工现场后，按规格、品种、施工部位、吊装顺序等分类、分区堆放。
预制竖向构件采用垂直插放方式,支架要求有足够的刚度,并支垫稳固。占用场地少,施工现场避免翻转,本工程采用专用墙板插架安放预制墙板。
预制板类构件采用叠放方式,构件层与层之间垫平、垫实，各层支垫上下对齐，最下面一层支垫通长设置，叠放层数不大于5层.
图 预制墙板存放示意
图 预制楼梯段存放示意图 图 叠合板存放示意 塔吊选型及锚固施工
根据工程结构类型和预制构件的重量及吊装半径，选用QTZ63型塔机。当超出塔机自由高度范围时,应当增加附着并采用可靠方式与建筑物进行链接，详专项施工技术方案.
3、预制构件安装施工 预制墙板安装
预制墙板安装工序操作要点 测量放线
安装墙板的连接平面应清理干净，在作业层混凝土顶板上，弹设控制线以便安装墙体就位，包括：墙体及洞口边线；墙体50cm水平位置控制线；作业层50cm标高控制线(楼板插筋上);套筒中心位置线。
图 测量放线示意 ② 钢筋矫正
预制外墙板竖向连接采用水泥灌浆连接套筒形式，应重视现浇层墙板钢筋布置，检查现浇层内预埋钢筋的位置尺寸是否正确，保证上层预制墙板预埋套筒与现浇层钢筋顺利对位,根据墙底部套筒位置尺寸制作专用定位卡具.定位卡具由钢板及扶手组成,根据预制墙体连接钢筋位置开孔,孔径为钢筋直径+2mm.
b、在下层墙体施工时墙体内预留钢筋，浇筑墙体混凝土前用定位卡具对钢筋进行定位，浇筑顶板混凝土时再将专用模具套在预留钢筋上对超差的进行修正,保证预留钢筋相对位置准确,专用模具按照墙体控制线进行定位,以保证墙板预留钢筋的绝对位置.标准层顶板施工时,将定位卡具套在预制墙顶预留钢筋上，对超差的进行修正,保证钢筋位置的准确。
图 混凝土浇筑前定位钢板校正
图 混凝土浇筑后定位钢板校正
c、浇筑完顶板混凝土以后，在弹出墙体及钢筋套筒定位线的基础上调整钢筋位置，利用专用模具、线坠确定好每根预留钢筋的准确位置，用专用工具校正好钢筋位置。 ③ 垫片找平
根据预先弹设在竖向插筋上的标高控制线调整好钢垫片的高度。每块预制墙板下部在四个角的位置各放置一处钢垫片调整标高.标高调整到位后,用胶带将垫片缠好，重新复核标高，确保其位置及高度准确。
图 刚垫片找平 ④ 墙板吊装
a、外防护架安装
结构施工外架采用外挂式工具架,预制墙板上预留螺栓孔,并在墙板起吊前将组装的挂架固定在预制墙板上，随构件一起吊装。每栋楼需准备两层的外架数量，构件吊装时前两层外架随构件一起吊装,以后各层施工时,当下一层结构施工完后,用塔吊将架子移至上一层作业.架子立面挂密目网封严。 组装外挂架严禁使用压扁、变形、裂纹的架管。
挂架沿建筑物外墙设置，安装固定点间距一般为1.5-2。0m。挂架宽度1m. 挂架操作台必须满铺脚手板。
墙体混凝土强度必须达到强度要求方可挂架。
安装好的外挂架应通过监理、项目负责人、技术负责人、安全负责人及搭设班组、使用班组验收，确认合格签字后，方能投入使用。 外挂架安全防护要点：
塔吊安装外挂架,架子未安装牢固不准摘卡环，升降架子时，未挂好卡环，不准松动螺栓。
升降架子必须使用卡环,任何人不准随架子升降，不准拆改架子的一切防护设施，不准爬外加子上下。
外挂架子必须设专人指挥,协同操作,操作人员必须系好安全带。在使用过程中,严格控制设计规定的荷载,荷载分布必须均匀，不得集中。 对外挂架要加强管理，经常检查，及时维修,确保使用安全。 架子每提升一次都要进行一次严格的检查验收,并做好记录。
图 外防护架示意 核对构件
构件安装前应按吊装流程及施工图纸核对构件编号。 检查吊具
检查吊索具，做到班前专人检查和记录当日的工作情况。高空作业用工具必须增加防坠落措施，严防安全事故的发生。 安全维护
开始作业前，用醒目的标识和围护将作业区隔离，严禁无关人员进入。 吊装准备
起吊墙板采用专用吊运钢梁,用卸扣将钢丝绳与外墙板上端的预埋吊环相连接，并确认连接紧固后，在板的下端放置两块1000mm×1000mm×100mm的海棉胶垫,以预防板起吊离地时板的边角被撞坏。并应注意起吊过程中，板面不得与堆放架发生碰撞。吊装前,应在上一层墙板沿外侧粘贴止水条。
图 墙板外侧橡胶粘贴止水条示意
f、试吊
用塔吊缓缓将外墙板吊起，待板的底边升至距地面50cm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，板面有无污染破损，若有问题必须立即处理。确认无误后，继续提升使之慢慢靠近安装作业面。
图 墙板吊装工况示意图
g、吊装至作业面
在距作业层上方60cm左右略作停顿，施工人员可以手扶墙板,控制墙板下落方向。 ⑤ 墙板定位
a、墙板在此缓慢下降，待到距预埋钢筋顶部2cm处，墙两侧挂线坠对准地面上的控制线，套筒位置与地面预埋钢筋位置对准后,将墙板缓缓下降,使之平稳就位。
图3—13 墙板就位示意
在墙板一侧立一标杆，保证墙体下落过程中沿标杆下落。
c、安装时由专人负责外墙板下口定位、对线，并用靠尺板找直，借助小镜子进行对位.安装首层外墙板时，应特别注意质量，使之成为以上各层的基准.
图 墙板对位 ⑥ 安装斜撑 a、准备工作
预先在叠合板内预留斜支撑连接预埋件，避免埋置在现浇层中由于强度不够而造成的楼板混凝土破坏；
吊装墙板前预先将斜支撑固定在楼板上，吊装完墙板后可直接安装，节省吊装时间.
b、安装斜支撑
采用可调节斜支撑螺杆将墙板进行固定。先将支撑托板安装在预制墙板 上，吊装完成后将斜支撑螺杆拉接在墙板和楼面的预埋铁件上,长螺杆可调节长度为±100mm.短螺杆可调节长度为±100mm.
图 墙板斜支撑安装 ⑦ 摘钩
斜支撑安装完成以后，将准备好的梯子靠放在预制墙板上，由专人将吊钩摘掉。 墙板校正
a、垂直墙板方向（Y向）校正措施：利用短钢管斜撑调节杆，对墙板根部进行微调来控制Y向的位置。
b、平行墙板方向（X向）校正措施：主要是通过在楼板面上弹出墙板位置线及控制轴线来进行墙板位置校正，墙板按照位置线就位后,若有偏差需要调节,则可利用小型千斤顶在墙板侧面进行微调.最后用靠尺检查墙板垂直度。
图 墙板校正 4、拆除斜支撑
安装预制外墙板的斜撑应在与之相连接的现浇混凝土达到设计强度要求后方可拆除。
（2)PCF板安装施工 1)PCF板安装工艺流程
2）PCF板安装控制要点 安装前准备
熟悉图纸，检查核对构件编号,确定安装位置，并对吊装顺序进行编号。 测量放线
根据施工图纸将PCF板的水平位置线及标高弹出，并对控制线及标高进行复核.并在现浇墙顶上安防垫块，以保证PCF板的垂直度。 PCF板吊装 起吊
PCF构件进场后，根据其安装状态立放在堆放架中，采用顶面预留的吊环吊装。 就位
PCF安装就位时,必须设置临时支撑固定架，作为临时固定使用。 校正
调整PCF板，保证PCF板与控制线对齐。 固定
PCF就位后采用上部吊环与墙体纵筋连接临时固定，内侧大钢模合模后采用螺栓与PCF板中的预留螺母固定校正就位，安装时确保与预制墙板拼接成整体。
图3—18 PCF板固定示意图 （3）叠合板安装施工 1）叠合板安装施工工艺流程
叠合板安装施工要点 安装准备
根据施工图纸,检查叠合板构件类型，确定安装位置，并对叠合板吊装顺序进行编号。 测量放线 弹独立支架位置线
按照施工方案放出独立支架位置线，在下一层楼板位置弹出叠合板位置线。 放墙身标高线及叠合板起止线
抄平放线，在剪力墙面上弹出+1米线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置。 弹线切割
叠合板区域墙体现浇混凝土浇筑时要求墙混凝土超出叠合板标高10～20mm，根据叠合板位置及标高控制线，采用无缝切割机切割平齐，保证叠合板放置部位平顺。
图 叠合板测量放线示意图 安装新型支架
安装叠合板时底部必须做独立支架，支架采用可调节钢制预制工具式支架，间距为1800（2200）mm，安装楼板前调整支架标高与两侧墙预留标高一致。在结构层施工中,要双层设置支架，待一层叠合楼板结构施工完成后，现浇混凝土强度≥70%设计强度时，才可以拆除下一支架。 根据放出的独立支架位置线依次搭设独立支撑; 调整独立支撑高度到预定标高. 铝合金梁搭设
根据放出的楼板标高线，在独立支撑上放置铝合金梁； 再次复核独立支撑标高，保证铝合金梁上表面位置准确； 板底支撑搭设完成.
图 安装独立钢支架示意图
图 安装铝合金钢梁示意图 叠合板吊装 起吊准备
叠合板起吊时，要尽可能减小叠合板因自重产生的弯矩，采用钢扁担吊装架进行吊装，4个吊点均匀受力，保证构件平稳吊装。 试吊
起吊时要先试吊，先吊起距地50厘米停止,检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。 叠合板就位
就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空20cm处略作停顿，施工人员
手扶楼板调整方向,将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架,放下时要停稳慢放,严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。5级风以上时应停止吊装.
图 叠合板吊装意图 叠合板校正
整板位置时,要垫小木块,不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角，要保证搁置长度,其允许偏差不大于5毫米。
板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。 叠合板拼缝处支模 叠合板间拼缝处支模
叠合板拼缝处预留100mm宽5mm高企口,企口底部模板为18mm厚优质维萨板，背楞采用50x100mm木方,支撑采用专用的独立支撑或对拉螺栓吊模。 叠合板与墙体间缝隙处支模
支撑面板采用15mm厚多层板，背楞采用50x100mm木方，利用剪力墙或预制墙板上最上面一排的对拉螺栓孔进行加固。
图 叠合板拼缝示意图
水电管线敷设
敷设机电管线时要严格控制管线叠加处标高，严禁高出现浇层板顶标高。 叠合板顶部放出机电管线位置线； 铺设机电管线； 管线端头处做好保护. 叠合层钢筋绑扎
叠合层钢筋为双向单层钢筋；
绑扎钢筋前清理干净叠合板上杂物，根据钢筋间距道道弹线绑扎，钢筋绑扎时穿入叠合楼板上的桁架,钢筋上铁的弯钩朝向要严格控制，不得平躺；
双向板钢筋放置:当双向配筋的直径和间距相同时,短跨钢筋应放置在长跨钢筋之下；当双向配筋直径或间距不同时，配筋大的方向应放置在配筋小的方向之下。
图 水电管线敷设 图 叠合层钢筋绑扎 叠合层混凝土浇筑 浇筑准备
为使叠合层与叠合板结合牢固，要认真清扫板面，对有油污的部位，应将表面凿去一层（深度约5毫米）。在浇灌前要用有压力的水管冲洗湿润,注意不要使浮灰集在压痕内. 混凝土浇筑
叠合层混凝土浇灌:混凝土坍落度控制在16-18厘米,每一段混凝土要从同一端起，分1或2个作业组平行浇灌，连续施工,一次完成.使用平板振捣器振捣，要尽量使混凝土中的气泡逸出，以保证振捣密实。 收光
工人穿收光鞋用木刮杠在水平线上将混凝土表面刮平，随即用木抹子搓平。 养护
浇水养护，要求保持混凝土湿润持续7天。 清理校正预留钢筋
清理浇筑叠合层混凝土时污染的预留钢筋，调整预留钢筋位置。 (4）预制阳台、空调板安装施工 1)工艺流程
2）施工操作要点 安装前准备
熟悉设计图纸、检查核对构件编号，并明确吊装顺序; 根据施工图纸区分型号,确定安装位置。 测量放线
根据施工图纸将阳台的水平位置线及标高弹出，并对控制线及标高进行复核。 搭设支撑体系
预制阳台支撑采用独立支撑支设,同时根据阳台板的标高位置线将支撑体系的顶托调至合适位置处.为保证阳台支撑体系的整体稳定性，需要设置拉结点将阳台支撑体系与外墙板连成一体。
图 预制阳台支撑体系示意图
吊装
预制阳台、空调板采用预制板上预埋的四个吊环进行吊装，确认卸扣连接牢固后缓慢起吊;
待预制阳台、空调板吊装至作业面上500mm处略作停顿，根据阳台、空调板安装位置控制线进行安装。就位时要求缓慢放置，严禁快速猛放，以免造成阳台、空调板震折损坏；
阳台、空调板按照控制线对准安放后，利用撬棍进行微调，就位后采用U托进行标高调整。
阳台、空调板吊装就位后根据标高及水平位置线进行校正。 钢筋绑扎
待叠合板机电管线铺设完毕后，将预制阳台、空调板伸出的锚固钢筋与叠合楼板叠合层钢筋一同绑扎。 混凝土浇筑
叠合层钢筋验收合格后进行混凝土浇筑。 （5）预制楼梯安装施工 1）施工工艺流程
2）施工操作要点 安装前准备
熟悉图纸，检查核对构件编号，确定安装位置,并对吊装顺序进行编号。 预留销键钢筋
楼梯平台梁浇筑混凝土前需预留销键钢筋,并保证其位置准确.
图 楼梯平台梁预留销键钢筋示意图 测量放线
根据施工图纸,弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核。楼梯侧面距结构墙体预留30mm空隙,为后续初装的抹灰层预留空间；梯井之间根据楼梯栏杆安装要求预留40mm空隙。 楼梯找平层施工
在梯段上下口梯梁处铺2cm厚M10水泥砂浆找平层，找平层标高要控制准确。M10水泥砂浆采用成品干拌砂浆。
图 楼梯找平层施工示意图 楼梯段吊装 起吊
预制楼梯梯段采用水平吊装,吊装时，应使踏步平面呈水平状态，便于就位。将吊装吊环用螺栓与楼梯板预埋的内螺纹连接,以便钢丝绳吊具及倒链连接吊装。板起吊前,检查吊环，用卡环销紧。 就位
就位时楼梯板要从上垂直向下安装,在作业层上空30cm左右处略作停顿，施工人员手扶楼梯板调整方向，将楼梯板的边线与梯梁上的安放位置线对准，放下时要停稳慢放,严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝. 校正
基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实.安装楼梯板时，应特别注意标高正确，校正后再脱钩。 灌浆连接
按照图纸要求,对销键钢筋预留孔洞及楼梯与平台梁之间的缝隙进行灌浆，灌浆要求从楼梯板的一侧向另外一侧灌注，待灌浆料从另一侧溢出后表示灌满。
灌浆施工 灌浆施工工艺流程
（2）套筒灌浆准备
检查套筒的注浆口是否贯通。
预制外墙套筒连接灌浆及墙板下座浆均采用C85灌浆料，待某一施工段预制墙板
安装就位调整完毕后一并进行,外侧采用水泥砂浆封堵成模。
人工拌制外侧封堵用水泥砂浆:调整砂浆配比，保证其能快速成型，并且能将缝隙封堵密实。 （3）塞缝
将蛇皮软管置入墙体内侧保护层位置处，沿蛇皮软管外侧封堵砂浆，待砂浆具备强度后缓慢抽出软管，并依次分段施工。
图 蛇皮软管塞缝示意图 (4)拌制灌浆料
灌浆材料和施工机具检具的准备
选取配套的专用接头灌浆料和清洁水,准备秤、温度计、手提式搅拌机、专用搅拌头、制浆桶、灌浆泵(枪)、水桶、流动度检测截锥试模和玻璃板、钢板尺或卷尺.采用灌浆泵时宜配备停电应急发电机。 制备接头灌浆浆料
打开专用接头灌浆料包装袋，检查产品外观，粉料、骨料混合均匀,无受潮结块或其它异常后，按需要量用称称量好,存放在桶或袋中.拌合水也称量好，浆料拌合加水量按该批产品出厂检验报告或包装袋上提供的加水率(加水重量/干料重量×100%）计算。拌合时先加水后加料，用搅拌机快速搅拌（3~5分钟)均匀，静置2~3分钟排气。 （5）浆料流动性检测
准备一块1000mmx1000mm的多层板,置于地面. 将检测灌浆料流动性的专用容器置于多层板上方。
图 拌制灌浆料示意图
图 浆料流动性检测示意图
将拌制好的灌浆料倒入容器内,灌满为止。
取下容器，检测灌浆料的流动性，初始流动度大于300mm为合格. （6)注浆
注浆料自加水算起应在30分钟内用完.充填采用胶枪注浆(或用漏斗重力注浆），由注浆口（下口）逐渐充填，浆料先填充至底座（过程中仔细观察是否每个下部的注浆口都流出浆液，防止下部不通畅,随流出浆液随堵塞下部的每一个注浆口)，再从排浆口（上口)溢出,直至每个排浆口都
溢出浆料为止,灌浆完毕每个套筒用橡胶塞封堵排浆口及注入口。充填完毕后4小时内不得移动套筒.若灌浆过程中出现漏浆应立即停止注浆,在漏浆处封堵严密后方可继续施工。
图 注浆施工示意图
（7） 分仓
对于较长长度的墙体（大于1.5m)应进行分仓操作，防止出现因注浆长度过长造成的注浆不饱满的情况。 （8） 养护
灌浆材料充填操作结束后1d内不得施加有害的振动、冲击等影响，对横向构件连接部位混凝土的浇灌也应在1d后进行。 （9） 灌浆检查
接头灌浆料凝固后，检查灌浆口、出浆孔处，凝固的灌浆料上表面应高于套筒外径上缘。若不满足要求应联系注浆料厂家，采取后注浆方式进行补救。 （10)试块留置
注浆操作完成以后,根据试验方案留置灌浆料试块，待到达龄期后进行灌浆料试块强度的检测。 2.5 现浇节点施工 现浇节点施工工艺流程
现浇节点施工操作要点 “一”字型现浇节点施工
两块预制墙板之间“一”字型现浇节点，采用内侧单侧支模；外侧利用两侧墙板外装饰面作为外模板.外装饰面之间的缝隙外侧采用聚氯乙烯棒填塞，填塞完毕后从内侧打发泡胶后用壁纸刀修平.“一”字型节点模板支设如下:
图 “一\"字型节点模板支设示意图
“T”型现浇节点施工
3）两块预制墙板之间“T”型现浇节点,现浇节点内侧采用单侧支模，墙板外侧采用50*100mm的木方,木方内采用聚苯板塞牢.利用铅丝拉外侧的通长木方，内侧固定在现浇柱的附加钢筋上。“T”型现浇节点模板支设如下:
图 “T”型现浇节点模板支设示意图
墙体混凝土浇筑
混凝土浇筑部位的模板、钢筋、预埋件及机电管线预留预埋等全部安装完毕，且隐检合格。
墙体混凝土浇筑前，需要在底部利用与混凝土相同的水泥砂浆坐浆，混凝土应分层浇筑,上下层间隙时间不得大于混凝土初凝时间；混凝土振捣要均匀，确保节点区振捣密实。
预制混凝土绝热夹芯板垂直缝防水构造施工
绝热夹芯板垂直缝设空腔构造，使垂直缝防水材料内侧形成上下贯通的透气孔，并在顶层女儿墙设透气管及三层底部设置排水管引出空腔内积水。外保温接缝处，首先采用聚氯乙烯棒塞紧，然后用耐候胶填缝。
图 外墙外缝隙防水处理
2。5、 专业预留预埋说明
埋设于叠合层的机电管线进行综合排布设计，同一部位的管线交叉不得超过两次,避免管线交叉与行架钢筋重叠。
各种机电预埋管和线盒在埋设时要防止位置偏移采取附加定位钢筋绑扎牢固。 2.6、 内业资料
装配式结构工程质量验收合格后，有关文件与记录可归入混凝土结构子分部工程进行验收，且应将所有的验收文件存档备案。装配式结构工程质量验收时应提交下列文件与记录:
(1）工程设计单位已确认的预制构件深化设计图、设计变更文件;
（2）装配式结构工程实体所用主要材料及预制构件各种相关质量证明文件； (3)预制构件安装施工验收记录; （4)钢筋套筒灌浆连接的施工检验记录； (5)连接构造节点的隐蔽工程检查验收文件；
(6)后浇筑叠合构件和节点的混凝土或灌浆料强度检测报告；
（7)密封材料及接缝防水检测报告； （8)分项工程验收记录； (9）装配式结构实体检验记录；
(10)工程的重大质量问题的处理方案和验收记录。 三、 预制构件安装质量控制措施 1。样板段
预制构件安装施工前，应选择具有代表性的1#楼栋首层作为产业化施工样板段。产业化施工样板段应作为培训产业化施工工人的平台，通过产业化样板段的施工培训，施工人员应熟练掌握产业化施工各工序操作流程,为后续产业化施工提供便利。
参照前述预制构件安装施工方案进行样板段试安装，安装完毕后进行验收。 2.总结样板段施工经验及问题
根据验收结果总结经验,避免在后续施工中出现类似问题,对于重点需要解决的问题,应会同相关单位技术管理人员讨论解决方案，为后续施工打下坚实的基础。
3.预制构件安装质量控制措施 3.1首层预留钢筋定位质量控制措施
施工顺序方面,现浇墙体在墙体高度方向分段施工，一次施工浇注至转换层下300mm,待一次施工墙体混凝土强度达到5MPa后开始安装叠合楼板，在叠合楼板顶面按照设计定位尺寸放样套筒钢筋位置,安装套筒钢筋和定位板，最后浇注叠合层混凝土,施工顺序如下图所示。
图 测量放线 图 安装套筒插筋定位板
图 浇注转换层混凝土
3。2预制墙板安装施工质量控制措施
a、项目部安排专人对进场预制构件进行验收，主要是验收构件的外观尺寸是否满足验收标准；
b、外墙板安装前将外墙板按照构件拆分图的位置放样在楼板顶面，测量人员根据进场外墙板的实际尺寸按比例放样在楼板上,在保证建筑物外轮廓尺寸的情况下，将实际偏差平均分配至每个板缝.
c、外墙的垂直度和水平偏差主要靠竖向支撑杆调整，外墙板沿控制线安装就位后通过下侧支撑杆调整墙板与控制线之间的偏差，上侧支撑杆调整墙板垂直度。
图 外墙板支撑示例
d、外墙板与结构楼板之间设置板缝控制垫片，垫片厚度为10mm，5mm和1mm三种。每块外墙放置4—6个点，每点均由测量人员根据测量结果确定垫板厚度.
图钢垫片
e、现浇段施工时主要采用竖向龙骨控制模板尺寸，水平龙骨控制模板与外墙板之间的缝隙的措施，该措施实施过程中容易造成预制外墙外页板开裂。主要问题水平龙骨受力不均，本项目采用以下现浇段模板搭设方案避免预制外墙外页板开裂。
图 现浇段节点示意图
3。3 灌浆质量控制措施
（1)采购合格的灌浆料，并进行灌浆料型式检验,灌浆料性能满足JG/T408-2021钢筋连接用套筒灌浆料规定。
（2）灌浆前根据灌浆分仓大小计算灌浆料需求量。
(3）灌浆时应检查各灌浆孔是否通畅，如有不通畅的灌浆孔应及时进行通孔； （4）座浆时应严格保证不能侵占保护层内墙体截面;
（5）应注意墙体两侧（甩筋位置处）座浆封堵质量,防止漏浆; (6）注浆完成后24h内不得对注浆套筒进行扰动。 3。4叠合板安装质量控制措施 （1）严格按照位置线搭设独立支撑； （2）严格控制独立支撑高度；
(3）严格按照构件厂标识位置进行吊装； （4）叠合板与墙体缝隙处支模严密； （5）机电管线避免二次交叉. 3.5预制楼梯安装质量控制措施
(1）用钢筋定位板严格控制销键钢筋的间距和尺寸; （2）楼梯安装前找平层应提前施工，且强度满足吊装要求; （3）保证找平层平整度满足要求. 装配式结构节点区质量控制措施
PCF板节点处模板支设应保证其不变形位移,避免出现胀膜现象； 现浇暗柱钢筋应在预制墙板吊装后进行绑扎; 绑扎现浇节点钢筋时严禁随意弯折墙板外伸钢筋； 现浇暗柱节点箍筋应规范绑扎；
浇筑混凝土时严格进行分层浇筑,防止PCF板裂缝、位移; 模板拆除时严禁对墙体启口线条造成破坏;
模板拆除时间严格控制，防止粘模； 3.6 防水预防措施
装配式剪力墙住宅防水薄弱环节是墙板接缝处，本项目采用结构防水和构造防水双重措施保证外墙不漏水.施工过程中严格按照施工方案实施,并由专业施工队伍完成，每道工序完成后，认真执行自检、互检、交接检的“三检\"制度，最后由分管技术负责人按设计及规范进行验收。 预制外墙防水节点详见图5.8
图 外墙防水节点示意
3。6.2严格的施工保证措施 （1）采购合格的橡胶止水条
（2）止水条作业时检查预制外墙板底面平整度，并确保粘结面为干燥状态。 (3）在混凝土和止水条两面均匀涂刷粘结剂，止水条与相邻的预制外墙板应压紧密实。
（4）预制外墙吊装到位,利用外墙板自重将其压实，起到防水效果,灌注套筒灌
浆料使预制外墙与下层结构形成整体防水层.
（5）预制外墙板施工完毕后，外侧水平、竖直接缝填塞聚乙烯背衬材料，然后进行密封胶封堵.密封胶封堵前侧壁用钢丝刷清理干净，保持干燥。
（6）预制外墙板每隔2层设置一处泄水孔，保证空气防水层内外压相等,同时能够及时排除空气防水层中多余水汽。 3。7 装配式剪力墙住宅结露问题及预防措施 3.7。1加强热桥产生部位的施工控制 (1）严格按照设计要求的外墙保温方案施工
按照设计要求选择合适的保温材料，并做好材料的检查验收工作，特别是保温材料的导热系数。
（2）外墙板吊装存放过程中增设保温材料护角，减少存放和吊装过程对保温材料的破坏。
（3)墙板安装就位后在板缝位置填塞与墙板厚度、材质相同的保温材料,填塞料的宽度大于板缝宽度2mm，板缝填塞密实，并由专人检查填塞质量.
（4)竖向混凝土浇筑时在保温层一侧设置硬质挡板,防止浇注混凝土时影响保温材料的位置。
3.7。2使用过程中保证室内空气流动顺畅。 3.8 施工裂缝预防措施
3。8。1严格执行预制混凝土结构工程施工质量验收规范GB5 4中关于原材料进场检验的若干要求,控制进场叠合板的裂缝，对不符合规范要求的叠合板做大零容忍.
3。8。2合理安排叠合板的存放场地，设置不少于3段的水平支撑，降低叠合板
现场存放过程中产生裂缝的风险。
3。8.3采用北京预构研究院所设计的可调整时支架系统，严格按照支架设计说明搭设叠合板支架系统并派专人检查验收。
3。8。4严格执行设计说明中关于楼板施工荷载堆放的规定。
3。8。5预制楼板结合部按照如下节点施工，模板拆除后且叠合层达到设计强度后采用M5微膨胀砂浆将叠合层与预制板之间5mm的高差部分抹平，并采取可靠的保温保水措施养护至砂浆设计强度。
图 预制楼板结合部施工示意图
3。8.6室内装修时在预制楼板结合部粘贴宽度为100mm玻璃丝网格布,然后再按照传统装修方案进行室内装修. 4、预制构件安装质量验收 4.1材料进场质量验收
4。1。1 预制构件：出厂合格证、相关质量证明文件；
4。1。2 连接接缝处防水材料：出厂合格证、相关质量证明文件； 4.1。3 套筒接头灌浆料：出厂合格证、相关质量证明文件。
4。2装配式结构工程应在安装施工及浇筑混凝土前完成下列隐蔽项目的现场验
收：
预制构件与现浇混凝土结构连接处的混凝土结合面; 4。2.2后浇混凝土中钢筋的牌号、规格、数量、锚固长度; 4.2。3结构预埋件、螺栓连接、预留专业管线的数量与位置； 4。2。4预制混凝土构件连接接缝处防水构造。 4。3 现场检查验收
4。3。1预制构件的尺寸偏差按同一生产企业、同一品种的构件，不超过100 个为一批，每批抽查构件数量的5％，且不少于3 件.预制结构构件尺寸的允许偏差及检验方法见下表
表 预制结构构件尺寸的允许偏差及检验方法
允许偏差项目 (mm） ﹤12m 板、梁、 ≥12m且﹤±10 长度 柱、桁架 18m ≥18m 墙板 宽度、高板、梁、柱、墙板、桁架 ±5 (厚)度 较大处 板、梁、柱、墙板内表面 5 表面平整度 墙板外表面 3 2m靠尺和塞尺检查 取其中偏差绝对值±20 ±5 钢尺量一端及中部，尺量检查 ±5 检验方法 1/750且≤板、梁、柱 20 侧向弯曲 1/1000且≤向弯曲处 墙板、桁架 20 板 翘曲 墙板 板 对角线差 墙板 中心线位置 预留孔 孔尺寸 预留洞
注:a、L为构件长度(mm）；
b、检查中心线、螺栓和孔洞位置偏差时，应沿纵、横两个方向量测,并取其中偏差较大值；
4。3.2装配式结构安装完毕后，尺寸偏差检查按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱,应抽查构件数量的10％,且不少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3 间；对大空间结构,墙可按相邻轴线间高度5m 左右划分检查面,板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10％,且均不少于3 面. 4。4试验检测
4。4.1装配式结构安装结合部位和连接接缝处的后浇筑混凝土强度应符合设计要
中心线位置 ±5 10 尺量检查 5 5 尺量检查 1/1000 10 钢尺量两个对角线 1/750 调平尺在两端量测 拉线、钢尺量最大侧求.每工作班同一配合比的混凝土取样不得少于一次，每次取样应至少留置一组标准养护试块,同条件养护试块的留置组数根据实际需要确定.
4.4。2施工现场钢筋套筒接头灌浆料试块强度检验:同种直径钢筋、同配合比灌浆料、每工作班灌浆接头施工时留置一组试件，每组3个试块，试块规格为40×40×160mm。
钢筋直螺纹连接接头每500个接头为一批取样试验,每组试件3个接头。 五、、装配式剪力墙住宅项目其它质量保证措施 5.1组织措施
组织成立预制装配结构质量检查小组，由项目经理任组长,技术负责人任副组长，各楼号负责人为质量检查员，严格进行各道工序的过程检查。 5。2 技术措施 5.2。1 调整设计
（1）根据构件生产、运输、安装需求增加预制构件水平支撑，保证构件整体刚度，减少裂缝.
（2)完善预制构件预留预埋方案，按施工图要求将水、电等预留点位绘制在构件图上.
（3）调整现浇与预制结合部钢筋构造，降低施工过程中钢筋冲突风险。 改进施工方法
（1)采用止水条代替防水砂浆,降低板缝灌浆时漏浆风险.
(2)预制外墙预留对拉螺栓孔代替预埋件，避免预制外墙外页承受集中荷载,降低外页板开裂风险.
改变施工机具
(1）采用北京预构研究院设计专业临时支撑代替传统钢管支撑,提高构件支拆模效率，降低支撑使用量.
（2）根据构件种类和尺寸不同设计不同吊装工具,降低构件开裂风险。 (3)根据施工现场选择合适的起重机具。
（4)采用专用灌浆料灌注机具代替手动压浆设备。 六、安全管理
6。1应对预制构件吊装的作业及相关人员进行安全培训与交底,明确预制构件进场、卸车、存放、吊装、就位各环节的作业风险，并制订防止危险情况的处理措施.
6.2预制构件卸车时，应按照规定的装卸顺序进行卸车,确保车辆平衡,避免由于卸车顺序不合理导致车辆倾覆。
6。3预制构件卸车后，应将构件按编号或按使用顺序，依次存放于构件堆放场地，并应设置临时固定措施或采用专用存放工具，避免构件失稳造成构件倾覆。 6。4安装作业开始前，应对安装作业区进行围护并树立明显的标识，拉警戒线，并派专人看管，严禁与安装作业无关的人员进入。
6.5应定期对预制构件吊装作业所用的工具、吊具、锁具进行检查，发现有可能存在的使用风险，应立即停止使用。 七、成品保护管理措施 7。1预制构件运输要求
构件运输过程中一定要匀速行驶，严谨超速、猛拐和急刹车。车上应设有专用架,且需有可靠的稳定构件措施，用钢丝带加紧固器绑牢,以防运输受损.
7.2预制构件吊装要求
预制构件吊装时，起吊、回转、就位与调整各阶段应有可靠的操作与防护措施，以防预制构件发生碰撞扭转与变形。预制楼梯起吊、运输、码放和翻身必须注意平衡，轻起轻放，防止碰撞，保护好楼梯阴阳角。 7。3 预制墙板保护
7.3。1预制墙板进场后按照指定地点摆放在墙板架上,摆放时将木方垫在墙板下，避免其与地面直接接触损坏。
7。3.2在吊装墙板前将墙板四角用橡塑材料成品护角.
在吊装过程与吊装完成后墙板清水面如有砂浆等污染及时处理干净.吊装墙板时与各塔吊信号工协调吊装，避免碰撞造成损坏。 （1)预制楼梯保护
在吊装前预制楼梯采用多层板钉成整体踏步台阶形状保护踏步面不被损坏，并且将楼梯两侧用多层板固定做保护,踏步上多层板留出吊装孔洞以便吊装时使用。 （2）叠合板、预制阳台、空调板保护
a、叠合板、预制阳台、空调板进场后堆放不得超过5层。 b、吊装预制阳台之前采用橡塑材料成品护阳角.
c、叠合板、预制阳台、空调板在施工吊装时不得野蛮施工，不得踩踏板上钢筋，避免其偏位。
齐齐哈尔车辆段轮轴检修库
混凝土预制构件
施工方案
编制单位： 中铁六局集团齐齐哈尔车辆段轮轴检修库工程
项目经理部
目录
一、编制依据2 二、工程概况2 三、施工准备4 （一）技术准备4 （二）机械设备准备4 （三)材料准备5 四、施工部署5 （一）工期安排5 (二）施工部署6
五、主要施工方法及工艺7 （一）施工工艺7
（二）预制构件胎膜（台位)7 （三）预制构件模板8 （四）预制构件钢筋12 (五）预制构件混凝土18 （六）预制构件吊装22 六、质量保证措施25 七、安全保证措施27
六、 编制依据
（一）设计文件:《齐齐哈尔车辆段轮轴检修库》施工图纸 （四） 施工组织设计、以往类似工程经验、现场施工条件 （五） 主要规范、规程
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB5 4-2002-2021 2、《建筑施工手册》
3、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB5 9—2002）〈场地〉 4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001） 5、《预制混凝土构件质量检验评定标准》(GBJ321-90)〈参考> 6、《单层工业厂房钢筋混凝土柱》（05G335)
7、《钢筋混凝土吊车梁（工作级别A4、A5）》（04G323—2） 8、《砌体结构设计规范》GB50003—2021 9、建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2021
七、 工程概况
新建轮轴检修库总建筑面积11266m2，其中主库为一层钢筋混凝土排架结构、基础为杯型独立基础,大库跨度为18m+27m+18m、柱距6m、总长159.75m、宽63。5m、檐口高度为11。4m，建筑结构安全等级为二级，抗震设防类别为标准设防类别，设计结构抗震等级为四级，设计使用年限50年.
预制混凝土排架柱共计147根，其中抗风柱8根高度为14。4m,其余均为11.5m。吊车梁共计154榀,除两榀长度3.6m,其余长5.95m,高度均为0。9m
大库剖面如下图所示：
八、 施工准备
（四） 技术准备
1、组织工程技术员、放线员、预算员、工长、认真研究施工图纸，全面掌握施工图纸内容,掌握施工标准，对预埋件位置、尺寸、数量进行核实,各专业预埋发生冲突时,提出改进设计便于施工的合理化建议,把所有影响施工及质量的难题、问题等解决在施工以前。
2、施工之前组织技术交底：从以下七个方面进行技术交底：①工程概况;②工程结构构件的类型和数量；③图纸中关键部位的说明和要求；④设计图纸的节点情况介绍；⑤图纸会审要求变更的情况；⑥工程验收的技术标准说明;⑦其他需要说明的技术要点。
3、各种检验、测量、仪器由指定的检测单位检测完毕。 4、根据进度要求，提出各种施工计划及构件加工计划。 5、进场钢材二次复试合格。 （五） 机械设备准备
按项目经理批准的机械设备进场计划中要求的机械的种类、数量,提前做好维修、调试,确保机械进入施工现场后正常运转，不影响施
工生产.
主要施工设备表
序号 1 2 3 4 9 设备名称 规格 型号 QTZ63 QTZ315 QY50 QY25 HZ—50 HZ—30 GQ40-1 GW40 GT—4/14 BX1—300 BT—R4 250KW 数量 国别 产地 徐州 济南 徐州 大连 济南 济南 四川 四川 浙江 泰安 南京 济南 制造年份 2021 2021 2021 2021 新购 新购 2021 2021 2021 2021 2021 2021 额定功生产能力 率（Kw） 35 -— —— 3kw 3kw 5.5kw 3kw 3kw 15kw 5kw 250KW 2。4 m3 50T 25T -— -— —— -— —— —— —- 250KW 备注 垂直运输 现场水平运输 吊装 吊装 砼振捣 砼振捣 钢筋 钢筋 钢筋 钢筋 钢筋 电力 塔吊 铲车 汽车吊车 汽车吊车 2 1 2 2 5 3 2 1 1 4 2 1 插入式振动器 插入式振动10 器 10 钢筋切断机 11 钢筋弯曲机 12 钢筋调直机 13 电焊机 16 自动套丝机 20 柴油发 电机组 （六） 材料准备
施工主要材料由我公司统一招标，现已落实并进场，通过前期市场调查已确定大宗材料供应厂家，能够保证施工需要。
九、 施工部署
(一）工期安排
1、土建总工期：3月9日—8月30日（2021年) 2、阶段控制计划:
（1）排架柱、吊车梁预制施工计划:4月25日—5月31日（2021
年）
（2)排架柱、吊车梁吊装施工计划:5月17日-6月20日（2021年） （二）施工布置
1、因工期紧张、构件预制工程量较大、后续施工工序繁多，综合现场平面布置、施工机械、劳力配备情况、工序衔接的需要，将采用分段流水施工，施工流水段划分见下图为：
2、钢筋混凝排架柱、吊车梁现场平面布置
结合现场实际情况、便于后序吊装作业，故排架柱预制布置在相应跨内、相邻基坑、有效利用现场原有硬化面，为减少预制场地所占面积、排架柱采取三层叠打预制。
由于吊车梁长度较短、质量较轻便于吊装、倒运,吊车梁位置就方便其他预制构件的空闲场地预制即可，吊车梁在A轴基础外侧及图示位置进行预制。详见构件预制平面布置图:
八 米 吊 车 通 道钢 结 构 加 工 区八 米 吊 车 通 道 吊车 梁预 制区 十、 主要施工方法及工艺
（三） 施工工艺
总施工工艺如下:
胎 模、底 模 刷隔离剂（设隔离板） 混 凝 土 养 护
绑 扎 钢 筋 筑 混 凝 土 浇安 装 模 板 （四） 预制构件胎模（台位）
1、预制混凝土排架柱胎膜
利用预制场地内原有200mm厚钢筋混凝土硬化面，按预制柱截面
尺寸放出胎模边线，胎模采用MU15烧结普通砖（高度为180 mm)、砌筑采用M10水泥砂浆、砖胎模表面抹20mm厚M5水泥砂浆找平并压光、表面平整度2m 长度内不大于2mm，胎模制作完成后应及时洒水养护并覆盖塑料膜保水.
胎膜隔离层采用5mm厚光面胶合板，在胎模养护完毕后覆于砖胎膜表面用水泥钉固定，在钢筋绑扎之前均匀涂刷水性脱模剂，同时做好防雨、防尘工作。
砖胎膜强度计算：以双牛腿为例混凝土3。15m3 、钢筋砼取2。5t/m3，面积7。875m2，烧结普通砖砌体抗压强度设计值2.31MPa .
3.15m3×2。5t×10000/（7。875m2×1000000）=1.97MPa<2.31MPa （三）预制构件模板
一）排架柱模板
1、排架柱侧模采用专业厂家制作的定型钢模板,模板使用钢材 均为Q235级钢、平板厚度6mm。背肋为60×60×6mm方管，模板拼接用M16螺栓双帽固定。
2、按照已弹好的定位边线及控制线将定型模板放置于胎膜上部拼组。
3、支模时应使侧板和端板的宽度大于构件的厚度,至少大于60mm，上层构件支模时要使侧板和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板的上口与构件厚度相平。
4、每层柱模加固示意图如下所示：
注：所有钢管节点均用扣件锁严。用重叠法预制构件时，底层第一榀构件的底模要控制在同一水平面上，拆模后应沿构件四周弹出水平线，逐层校正上层模板的平整。
二)吊车梁模板
1、吊车梁采用砼预制场专用定型钢模板,为立式模板外侧配角钢骨架，在硬化面上用100×100松木方作为主龙骨间距300mm，在木方两侧设C25钢筋地锚沿木方长度方向间距600mm，龙骨下部用木板找平、钢钉固定。如下图所示:
2、吊车梁底模采用15mm厚清水模板，底模龙骨为50×80mm松木方两道。
3、立式支模施工示意图如下：
三）预制构件模板安装质量
1、预制构件模板允许偏差及检查方法
2、预埋件允许偏差及检查方法
3、侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 (四）预制构件钢筋 一）钢筋加工
1、材料要求：钢筋进场必须附带出厂质量证书，每捆(盘）钢筋均应有标牌，检查标牌是否与质量证明书相符，并按批次及钢筋级别直径分类堆方，上覆下垫，钢筋堆放场地全部硬化,堆放时下部横向加垫I20a工字钢，避免锈蚀或油污。
钢筋的表面应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、进场钢筋使用前应及时进行二次复试。
3、钢筋除锈：钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前,焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈,可通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈,二是用机械方法除锈，还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）。
4、钢筋调直：采用钢筋调直机调直钢筋时,要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊， 要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4％， HRB400 级及冷拉率不宜大于1％。
5、钢筋切断:将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；
一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗；断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。为此,宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成，固定刀片与冲切刀片刀口的距离: 对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向技术人员反映，查明情况；钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。
5、钢筋弯曲： （1）受力钢筋:
1）HPB300筋末端应作 180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 2。5 倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍;
2）钢筋末端需作 135°弯钩时， HRB400级钢筋的弯弧内直径 D 不应小于钢筋直径的 4 倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于 90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。
受力钢筋弯折90°、135°
（2）箍筋：本工程设计要求箍筋弯钩的弯折角度为 135°，箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本条（1）点外,尚应不小于受力钢筋的直径，弯折后平直段长度为10d、75mm之间较大值。
(3）弯曲成型工艺：钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2。5～5。0倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。 二）钢筋连接
排架柱纵向受力钢筋优先采用机械连接，也可做电渣压力焊接头。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时,设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d(d 为钢筋较大直径)且不小于500mm ,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头,均属于同一连接区段。机械连接、焊接接头面积不大于50%。
1、电闸压力焊:
施焊前,焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动.
电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程。 （1）引弧过程：宜采用铁丝圈引弧法,也可采用直接引弧法. 铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间，高约 10mm，电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧；直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为 2～4mm引弧。当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
（2)电弧过程：靠电弧的高温作用,将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。 （3）电渣过程:渣池形成一定深度后,将上钢筋缓缓插入渣池中,此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池,产生大量的
电阻热,使渣池温度升到近 2000℃,将钢筋端头迅速而均匀熔化. （4)顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压,将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源,焊接即告结束。接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具,并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。
(5）焊接参数：焊接电流、焊接电压和焊接时间等，见下表
钢筋直径（mm） 14 16 18 20 22 25 焊接电压（V） 焊接电流（A） 电弧过程电渣过程u2。1 u2.2 200—220 200-250 250—300 35—45 22—27 300—350 350-400 400-450 焊接通电时间（s） 电弧过程电渣过t1 程t2 12 3 14 4 15 5 17 5 18 6 21 6 （6）焊接缺陷及消除措施（见下表） 项焊接缺次 陷 1 轴线偏移 2 弯折 消除措施 （1）矫直钢筋端部（2)正确安装夹具和钢筋（3）避免过大的顶压力（4）及时修理或更换夹具 (1）矫直钢筋端部（2）注意安装和扶持上钢筋（3）避免焊后过快卸夹具（4）修理或更换夹具 3 咬边 （1）减小焊接电流（2）缩短焊接时间(3）注意上钳口的起点和止点,确保上钢筋顶压到位 4 未焊合 （1)增大焊接电流(2）避免焊接时间过短(3)检修夹具，保上钢筋下送自如 5 焊包不（1）钢筋端面力求平整（2)填装焊剂尽量均匀（3)延长焊接匀 时间，适当增加熔化量 6 气孔 (1）按规定要求烘焙焊剂（2）滴除钢筋焊接部位的铁锈（3)确保接缝在焊剂中合适埋入深度 7 烧伤 （1）钢筋导电部位除净铁锈(2）尽量夹紧钢筋 8 焊包下（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔（2）避免焊后过快回收焊剂 淌 （7）四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于 4°；接头处的
轴线偏移不得大于钢筋直径 0。1 倍，且不得大于 2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
2、机械连接
本工程排架柱机械连接为滚压直螺纹套筒连接. (1)剥肋滚丝头加工及质量要求：
滚压直螺纹成型方式为剥肋滚压螺纹。采用钢筋剥肋滚丝机加工时，先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸,然后再进行螺纹滚压成型.(2）剥肋滚丝头加工尺寸应符合下表的规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P(P 为螺距）。
操作工人应按下表的要求检查丝头加工质量，每加工10 个丝头用通、止环规检查一次。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10％，且不得少于10 个。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头,查明原因，并重新加工螺纹。
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）
规格 16 18 20 22 25 丝头长度 15.1±0.2 M16。5×2 22。5 16。9±0.2 M19×2.5 27。5 18。8±0。M21×2。5 30 2 20.8±0。2 M23×2。5 32。5 23.7±0.2 M26×3 35 剥肋直径 螺纹尺寸 完整丝扣圈数 ≥8 ≥7 ≥8 ≥9 ≥9 (2)现场连接施工:连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；采用预埋接头时,连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖；滚压直螺纹接头应使用扭力扳手
或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5％；经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
根据待接钢筋所在部位及转动难易情况,选用不同的套筒类型,采取不同的安装方法。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩 钢筋直径(mm) 18 拧紧力矩（N·m） 100 200 250 16～20~22 25 (3）接头质量检验：滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验以500个在同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。在工程结构中对每一验收批截取三个试件做单向拉伸试验。 三)钢筋安装
1、排架柱钢筋
（1）如钢筋绑扎迟于木工支模，排架柱钢筋绑扎可借鉴框架梁绑扎方法，将钢筋骨架架立固定在胎膜钢管上绑扎.
（2)支撑预埋件应先放入钢筋骨架内就位，然后在绑扎其附近箍筋，严禁将预埋件锚筋切断后放入柱内,柱箍筋数量、加密区位置严格按照图纸设置。
（3）柱翻身吊环为Q235 25mm钢筋制作，埋入柱内长度为30d。 (4）排架柱保护层厚度为30mm，下料时严格控制箍筋尺寸。 (5)排架柱与后砌墙拉结，采用预埋钢板（设4C12锚筋），在柱侧模加固校正后，按设计位置焊接固定，点焊时注意电流不得烧伤柱纵筋。
(6)上柱纵筋锚入下柱长度须符合设计要求。 2、吊车梁钢筋
（1)吊车梁钢筋保护层厚度为25mm；
（2)对于吊车梁的箍筋除下图1所示箍筋外，其余均做135. 弯钩，平直段长度不小于10d.
（3）梁下部纵筋除端头锚固区域允许施焊外，其他部位不许施焊，箍筋架立筋与纵筋之间一律采用绑扎。
（3）吊车梁上下部两排纵筋应与角钢或钢板焊牢，使角钢、钢板有效的锚入混凝土中。
（4）为保证钢筋位置准确，纵筋、箍筋相交处均应绑牢，最下部三排纵向钢筋之间加设直径25mm、长度为梁腹板宽度减50mm、间距为1m的垫筋。
（5）吊车梁起吊吊环每榀设置2个Q235级钢16mm，每侧埋入混凝土深度为30d。
四）预制构件钢筋安装质量要求:
（五）预制构件混凝土
由于本工程工期紧张,预制混凝土排架施工进度是制约工程总体工期的因素之一，因其施工工艺的特殊性,混凝土强度是保证吊装的先决条件.为确保工期、按计划如期进行吊装施工，将排架柱混凝土
设计强度等级C30提高一级至C35，同时采取必要的养护措施.
预制构件混凝土均采用商品混凝土。 二） 预制构件混凝土浇筑
1、预制柱混凝土叠层浇筑时，浇筑上层构件混凝土时应保证其下层混凝土的强度需达到5.0N/mm2，且应事先铺设隔离板并涂刷隔离剂，避免造成上下层构件的粘合.
2、混凝土凝土浇筑前,应对钢筋的位置、保护层，模板几何尺寸及预埋件等进行自检和专检,并与监理单位检查并办理隐蔽验收记录。
3、商品混凝土进场后利用现场塔吊、汽车吊自卸.
4、预制构件混凝土浇筑要在砼初凝之前全部完成，不得留设施工缝。
5、混凝土振捣应采用30型（吊车梁）、50型插入式振动棒，人工辅助振捣。混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振,振捣过程中振动棒不得随意碰撞模板、钢筋、预埋件等。
6、插入式振捣棒振捣混凝土应符合下列规定：
（1）应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中,插入深度不应小于50mm；
（2）振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣,当振动棒端头即将露出砼表面时，应快速拔出振捣棒，拔出时不停转,以免造成空腔，当振捣器拔出后出现孔洞时，应在离孔洞不远处重新插入，将孔洞振动填满，振动时宜将振动器上下略微抽动,以使上下振捣均匀。 （3)每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间宜为20～30s,当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡
时为度.
（4）振捣棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0。5 倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1。4 倍。
（5）振动器插点应排列均匀，应采用“行列式”或“交错式\"按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
（6）钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点,并应适当延长振捣时间。
7、在混凝土浇筑过程中应随时复核其配合比、检测坍落度。 8、吊车梁上表面混凝土找平不必压光、预制柱混凝土表面用拉板找平,混凝土初凝前用抹子将其抹压、终凝前用铁抹子进行二次抹压，以确保混凝土表面平整度并控制水泥收水产生混凝土表面龟裂。
9、混凝土浇筑完后应及时养护。
每层混凝土浇筑完派专人及时洒水养护,并在终凝后(不得超过12h）及时覆盖塑料布，全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水,砼及时补水防止游离水分蒸发。
10、在构件混凝土浇筑完毕后，应标明构件的编号、型号和制作日期。
11、试块留置用于检验结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作.
（1）留置原则：混凝土按5m3且不超过半个工作班生产的相同配合比的混凝土,留置一组试件，并经检验合格。
根据情况分别用于测定3d、5d、7d、28d 抗压强度，为拆模、翻身、起吊提供依据。
12、预制构件吊装、翻身必须符合设计要求；当设计无特殊要求时,必须达到混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
13、预制构件尺寸允许偏差及检查方法
14、预制构件的堆放应符合下列规定：
（1） 场地应平整、坚实，并应有良好的排水措施；
（2） 应保证最下层构件垫实,预埋吊件宜向上，标识宜朝向堆垛间的通道。
（3） 垫木或垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致。重叠堆放构件时，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上； （4) 堆垛层数应根据构件与垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，必要时应设置防止构件倾覆的支架;
(5） 施工现场堆放的构件，宜按安装顺序分类堆放，堆垛宜布置在吊车工作范围内且不受其他工序施工作业影响的区域.
（6）如预制柱需要运输时，必须侧向方立、垫好垫木。按下图所示：
（六）预制构件吊装
吊装工艺：施工过程包括绑扎、吊升、就位、临时固定、校正、最后固定等工序。
（1）、柱的吊装 1、吊装顺序
本工程柱子吊装采用25t汽车吊进行吊装，吊装顺序按照上述划分的流水段推进。
柱子采用旋转法起吊，首先将汽车吊大臂旋转至预制柱牛腿正下方，将柱子翻身起吊后,慢慢起钩的同时旋转大臂，将柱子吊入杯基内。
1、预制柱校正
吊装前在柱子表面弹出安装中心线，作为吊装、对位、校正的依据,还要标出其重心和绑扎点位置。为了便于观察及避免视察，柱顶
与牛腿上还应标出屋架及吊车梁的安装中心线。
柱的校正包括平面位置测量校正、垂直度校正和标高校正。 平面位置的校正：将经纬仪架设在周线控制桩上,向每个杯型基础投测轴线,在杯口上形成相互垂直的十字线，在吊装时按柱身上所弹中心线和杯型基础上所弹轴线位置关系进行校正.
柱顶标高的校正：主要是按实际柱长调整杯底标高的方法，架设一台水准仪，测量每个杯型杯口内标高，用M30砂浆进行校正。
垂直度的校正：在柱临时固定后进行,垂直度的校正直接影响吊车梁，屋架等安装的准确性，柱垂直度的校正方法采用钢管撑杆法和缆风绳校正法。
架设两台经纬仪，分别观测每个柱子两个相互垂直面，垂直旋转经纬仪的目镜,用钢管或缆风绳调整柱子垂直度,使目镜十字交叉线与柱身中心线重合.
2、预制柱固定
柱脚插入杯口后，应悬离杯底30-50mm处进行对位。对位时，应先沿柱子四周向杯口放入8个楔块,并用撬棍拨动柱脚，使柱子安装中心线对准杯口上的安装中心线,保持柱子基本垂直.当对位完成后，即可落钩将柱脚放入杯底,并复查中线，待符合要求后，即可将楔子打紧，使之临时固定,并在上部设花篮螺丝的缆风绳和加斜撑等措施加强柱临时固定的稳定。
柱校正后，将楔块以每两个一组对称、均匀、分次打击，并立即进行最后固定。其方法是在柱脚与杯口的空隙中浇筑C35细石混凝土。混凝土分两次进行浇筑，第一次浇至楔块底面,待混凝土强度达到25%的强度后，拔去楔块，再浇筑第二次混凝土至杯口顶面，并进行养护；待第二次浇筑的混凝土强度达到75％设计强度后，方能安
装上部构件。 （2)吊车梁的吊装
1、安装顺序
在柱子吊装完成且固定后，开始安装吊车梁，安装顺序为5轴—30轴，安装时应采用两点绑扎，位于两端一米距离处个取一点作为绑扎点,对称起吊，吊钩对准吊车梁重心使其起吊后基本保持水平，对位时不宜使用撬棍顺纵轴方向撬动吊车梁。吊车梁的校正采取边吊装边校正.
1、吊装校正
吊车梁的校正包括标高、垂直度和平面位置校正。
①吊车梁标高校正：主要取决于柱子牛腿标高，在柱吊装前已进行了调整，若还存在微小偏差,可待安装轨道时再调整。
②吊车梁的垂直度校正：用线坠检查，偏差值应在5mm，若有偏差，可在两端的支座面上加斜垫铁纠正，每叠垫铁不得超过三块。
③吊车梁平面位置校正：主要是检查吊车梁纵轴线以及两列吊车梁间的跨度是否符合要求。按施工规范要求，轴线偏差不大于5mm且
跨距不得有正偏差，以防屋架安装后柱顶向外偏差。吊车梁平面位置的校正方法采用通线法，既根据柱的定位轴线用经纬仪和钢尺准确的校好一跨内两端 的四根吊车梁的纵轴线和轨距，再依据校正的端部吊车梁，沿其轴线拉上钢丝通线，两端垫高200mm左右，并悬挂重物拉紧，逐根拨正吊车梁的中心线。
④吊车梁固定：吊车梁校正后,应立即焊接牢固,并在吊车梁与柱接头的空隙处浇筑细石混凝土进行最后固定.
3、 质量保证措施
（1）、质量保证技术措施
1、构件制作、组装
排架柱、吊车梁应经质量检验员检验合格后,方可进行吊装；大批量焊接连接时，应采用质量检验合格的焊条，应经质量检验员检验合格后，方可使用。
装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。
雨、雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
2、预制混凝土构件安装
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件.
结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具. 熟悉安装现场周边的环境,建立合理的测量控制网，编制满足构件空间定位要求的测量方案.编制吊装方案。
(2）、质量保证管理措施 1、质量管理组织机构
本项目将建立以项目经理为组长，总工程师为副组长，专职质检工程师、质检员和工程队长等参加的全面质量管理机构，质量责任落实到具体部门、具体人员.
2、三大标准
制订《项目工程质量管理办法标准》，规范项目质量管理行为，满足项目质量工作需要,奖优罚劣,充分调动全体员工的创优积极性；
制订《项目工程质量内控标准》,以保证工程内在质量为前提,以满足工程使用功能为目标,以规范细部工艺为手段，以提高工程观感为出发点,使全体职工干有标准，学有榜样；
制订《项目工程质量记录填写标准》,以保证如实记录工程质量形成过程为前提，以规范填写记录为手段，以提高记录对工程质量的可追溯性为出发点，使全体技术质量人员填写记录有标准，保证工程质量记录填写一次成功，减少质量记录返工现象。
3、 八项制度
工序自检制度：技术复核和隐蔽工程验收制度：检测试验制度: 现场材料进场检验制度：质量事故申报制度：质量检验评定制度：工艺流程设计制度：工程质量事故处罚：工程质量责任追究制度.
七、安全保证措施
1、起重设备行走道路应坚实、平整，停放地点应平坦;严禁超负荷吊装,操作时避免斜吊，同时不得起吊重量不明的构件.
2、 高空作业使用的撬杠和其他工具应防止坠落；高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠;跳板应铺平、绑扎，严禁出现挑头板。
3、吊装所用的钢丝绳，事先必须认真检查，表面磨损,若腐蚀达到钢丝绳直径的10％时，不准使用。
4、起重机负重开行时,应缓慢行驶，且构件离地不得超过500mm。起重机在接近满荷时，不得同时操作动作。
5、起吊构件时，吊钩的升降要平稳，避免紧急制动和冲击. 6、从事安装工作的人员要进行体检，对心脏病或高血压患者，不得进行高空作业。
7、操作人员进入现场时,必须戴安全帽，手套，高空作业时还要系好安全带，所带的工具，要用绳子扎牢或放入工具包内.
8、吊装现场的周围，应设置临时围栏，禁止非工作人员入内。地面工作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过.
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