不锈钢管道焊接规范标准

不锈钢管道焊接规范标准

不锈钢管道焊接规范

一、焊前准备；

焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。

1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是

否符合有关技术标准的规定。

2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分

层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。

3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm

范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。

4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡

口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。

二、组装和定位焊检查；

1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。：

2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，

焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。

3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。

4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，

定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。

6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位

焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。

7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙

和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。

8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，

工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。

9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。

10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，

通道保持整洁畅通。

三、焊工技能资格查验；

1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质

和证书，并由业主及监理部门查验后认可。

2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。

检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。

3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效

性。

4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的

焊接工作。

5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。

四、焊接工艺的确认；

确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评定，合格后才能指导施焊。

五、焊接施工方案的确定；

1、对重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊

接施工方案。

2、监理部门审查确定焊接方案的可行性和有效性。

3、如承包商制定的焊接施工方案不合格，应重新制定。项

目组和监理部应提出建设性的修改意见，待修改确认后才能进行施焊。

六、焊接过程质量控制

1、焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。

2、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是

监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求，以及焊接工艺纪律执行情况，预防和及时发现焊接质量问题。

3，焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。

七、保证项目：

（1）、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（2）、施焊前必须进行工艺评定，并制订作业指导书。（3）、所使用的材料必须符合设计要求。

基本项目：

合格：焊缝咬边深﹤0.5mm，长度小于全长10%且＜ 100mm。

优良：Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长

不得超过焊缝全长5%且小于50mm。

检查方法：焊接检验尺。

检查数量：抽查10%且不＜ 3处。

八、焊接方法确认

1、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否

符合规范要求。

2、检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合规定。

电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处于正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。

九、复核焊接材料

1、在施工过程中，根据复核适用的焊接材料牌号与规格是

否正确，如发现焊材有疑问时，首先应查找焊材的发放记录，查明原因，杜绝错用焊材。

2、监督和检查焊条保温筒的使用，现场操作焊工都必须正

确使用保温完好的焊条保温筒，未能起到保温效果的须更换。

3、抽检焊条是否烘干，焊条药皮是否因受潮而脱落变质。

十、焊接预热温度和预热方式检查

检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。待重新加热至规定的预热温度值后，才允许继续焊接。

十一、焊接环境监督

焊接环境应符合有关施工规范的规定，否则应采取有效措施才能施焊。当施工焊接环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于－5℃时

不宜施工焊接，碳钢在温度低于－20℃时也不宜施焊

（采取相应措施后除外）。

十二、施工监理监督焊工焊接质量；

1 检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。

2 巡视焊接现场，监督和检查焊工执行参数正确与否。

3、确认和检查焊接试板的设置和质量。

4、焊后热处理监督检查和检验。

5、焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行。

6、焊后热处理应由经过培训的人员担任。在热处理工作中

应详细记录热处理规范的各项参数。

十三、焊后质量检查

1、焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验，全

面正确的评价焊接质量。

2、焊后质量检验内容包括：表面质量检查、焊缝无损检测、

焊接质量检验及耐压试验等。焊后质量检验应由施工监

理和业主负责，每次检验完成后需要填写检验记录报告。十四、表面质量检查（外观）

1、焊缝外观检查的内容包括表面清理程度，外形尺寸和外

观缺陷。外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终处理后也进行复查一次。

2、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理。

3、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高

和宽度。角焊缝的焊接高度应符合设计要求文件和有关施工验收规范，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于

4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm

（在整个长度内）。在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝表面凹凸不得大于2mm。

3 检查外观缺陷。焊缝区域不得有裂纹，未溶点、气孔、

弧坑和夹渣等。焊缝表面咬边深度一般不得＞0.5mm。

咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%（根据管材厚度大小而定）。

4 角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。

十五、无损探伤检查

1、施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。

2、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，当抽

样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检

查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。

3、对设计文件要求100%，射线照相的高温、高压、低温、

易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查。

4、底片质量要符合有关技术标准要求。

5、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、

无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热

处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。十六、焊接试板的质量检验；

1、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评

定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测外，按技术要求产品焊接试件，从试件上切取所需要的试样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。必要时对焊接接头进行化学成分分析等。

2、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理

工艺，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。

十七、管道耐压试验；

1、耐压试验应按图样规定的试验压力，在产品施工完工

（包括焊后热处理，无损探伤和焊接试板检验）后

进行。

2、耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用那一种

试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压试验。

3 耐压试验的参数值（试验压力及保压时间）应根据图

样文件和有关规范来确定。

4、奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不

得超过25PPM。

十八、致密性试验

1、致密性试验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性

和煤油渗透试验两种，试验程序和试验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。

2、承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理

工程师批准后方可实施。

十九交工资料，交工验收前承包商应填写整理下列施工资料

1、焊工合格证

2、合格焊工登记表

3、焊条合格证及发放和回收记录台帐

4、焊材外观检查报告（如需要）

5、焊前预热和焊后热处理记录（如需要）

6、焊缝外观检查报告

7、焊缝无损检测报告

8、焊缝试板质量检验记录报告

9、耐压试验报告

10、致密性试验报告

11、焊缝返修质检报告

12、焊缝返修许可证明