第一章 混凝土原材料
1.1 混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
1.2 水泥储运过程中，还应符合下列规定： 1.2.1 装运水泥的车、船应有棚盖。
1.2.2 贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。 1.2.3水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。
1.2.4储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 1.3 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
1.4 混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
第二章 混凝土搅拌
2.1 搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
2.2 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。
2.3 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
2.4 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，
搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后， 再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
2.5 自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表2.1规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
表2.1 混凝土最短搅拌时间（min）
混凝土坍落度（mm） 搅拌机容器（L） ＜30 ≤500 ＞500 1.5 2.5 30～70 1.0 1.5 ＞70 1.0 1.5 2.5.1 搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当延长。 2.5.2 当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。
2.5.3 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。 2.5.4 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。
2.6 搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
第三章混凝土运输
3.1 混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中 断30 min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
3.2 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌
水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
3.3 用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
3.4 采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
3.5 运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表3.1的规定。
表3.1 混凝土拌和物运输时间限值（min）
气温（℃） ≤30，＞20 ≤20，＞10 ≤10，≥5 无搅拌运输 30 45 60
第四章 混凝土浇筑
4.1 浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
4.1.1 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；
4.1.2 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施；
4.1.3 将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
4.1.4 仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、
有搅拌运输 60 75 90 数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
4.1.5 对于桥梁、隧道或大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。
4.2 浇筑混凝土应符合下列一般规定：
4.2.1 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
4.2.2 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
4.2.3 在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
4.2.4 浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。
4.2.5 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表2.1中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜小于600 mm。
表2.1 混凝土的浇筑层厚度
振捣方法 插入式振动 浇筑层厚度（cm） 振捣器作用部分长度的1.25倍 无筋或配筋稀疏的结表面振动 构 配筋较密的结构 附着式振动 25 15 30 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
4.2.6 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
4.2.7 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
4.2.8 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
4.2.9 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
4.2.10 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
4.3 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
4.3.1 从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
4.3.2 当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下
落。
4.3.3 串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
2.4 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
4.4.1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa； （2）用人工凿除时，须达到2.5MPa； （3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。
4.4.2 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
4.4.3 对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm，间距为钢筋直径的20d。有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4.4.4 施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
4.4.5 施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
4.5 浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求：
4.5.1 浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于28℃。
4.5.2 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300 m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
4.5.3 在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低
入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
4.5.4 在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
4.5.5 尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。 4.6 浇筑墩台混凝土时，一般应满足如下要求： 4.7砼试件制作和取样
砼的强度和弹性模量主要依靠试件来实现反映，并以此作为砼配合比计算的依据。因此，必须高度重视试件的制作。
4.9.1在每次砼作业取样之前，必须进行试模检查，主要检查试模几何尺寸，承压面和平整度每100毫米不超过0.5毫米即0.5：100，其相邻面的垂直度，偏差不超过±1mm，长宽高以做好试件，拆模后量取为准，对不合格的试模禁止使用。
4.9.2取样
实验员在砼生产过程中根据要求从搅拌好的砼中取出一部分装入试模，并振捣，使之均匀密实。
4.9.3取样数量
每次砼施工取样组数必须满足以下要求：抗压试件每一工作班取2组，并按各工点、部位和日期编号。
4.9.4实验情况报告
实验室根据施工需要和设计要求，及时进行试验，试验数据表格化，及时为施工现场准确提供试验数据。
第五章 混凝土振捣
5.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
5.2 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣、漏振，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
5.3 采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
5.3.1 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
5.3.2 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
5.3.3 附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
5.3.4 应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
5.3.5 每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
第六章 混凝土养护
6.1混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
6.2混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。
6.3混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。
6.4混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
6.5混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表4.1的规定执行。
表4.1 不同混凝土潮湿养护的最低期限
大气潮湿(50% 6.7混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、 20≤T 20≤T 5≤T＜10 10≤T＜7 20 7 10 10≤T＜10 7 20≤T 5≤T＜10 14 10≤T＜10 20 10 14 10≤T＜14 7 20≤T 5≤T＜10 21 10≤T＜5≤T＜10 10≤T＜10 20 10 14 10≤T＜14 21 14 5≤T＜10 10≤T＜5≤T＜10 21 28 21 期限（d） 温T（℃） 期限（d） 潮湿养护日平均气潮湿养护有风，或阳光直射 大气干燥(RH<50%)， 表层与环境之间的温差不宜超过15℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。 6.8混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。 6.9混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。 6.10当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。 6.11对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。 6.12混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 第七章 混凝土拆模 7.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 7.1.1 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 7.1.2 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 7.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足第5.1条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15℃时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0℃时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 7.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 7.4 拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。 7.5 拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。 7.6拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 第八章 混凝土缺陷处理 8.1 混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。 8.2 当混凝土表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。 8.3 混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐,达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。 8.4 除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。 第九章 夏（热）期施工 9.1 一般规定 9.1.1 当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土工程的施工应符合本章的有关规定。 9.1.2 除非本章另有规定，夏（热）期混凝土工程施工还应满足本作业指导 书的其它相关规定。 9.2 混凝土的配制、搅拌和运输 9.2.1原材料贮存、降温要求： 9.2.2水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。 9.2.3用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌.水中加碎冰作为拌和水的一部分。 9.2.4泥进入搅拌机的温度不宜大于40℃。 9.2.5混凝土配合比设计应考虑坍落度损失。混凝土中可掺加减水剂。掺用粉煤灰取代部分水泥，减少水泥用量。 9.2.6搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。 9.2.7 混凝土宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。 7.2.8宜尽可能在棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。当设计未规定时，混凝土的入模温度不宜高于30℃。 9.2.9宜采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，混凝土运输容器应设防晒设施，尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。 9.3 混凝土的浇筑 9.3.1 夏（热）期浇筑混凝土前，应作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。 9.3.2 混凝土浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行。 9.3.3 浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋的温度；也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。 9.3.4 应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。 9.3 5 混凝土浇筑前应将模板或基底喷水润湿。浇筑宜连续进行。 9.4 凝土土的养护 9.4.1 混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7d。当条件许可时，也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，在模板底部采取预先冷却的技术措施等。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。 9.4.2 混凝土拆模后的洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。 9.4.3 大体积混凝土应提前养护，且养护时间不应少于28d。 9.5 质量检验 9.5.1 混凝土浇筑与养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录；当温度超过热期规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。 9.5.2 混凝土热期施工除应留标准条件下养护的试件外，还应制作相同数量的试件并将其置于与结构相同的环境条件下养护，检查混凝土强度以指导施工。 9.5.3 在混凝土浇筑前，应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。 9.5.4 在混凝土的浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。 第十章 泵送混凝土的特别规定 11.1泵送混凝土施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。 11.1 混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。 11.3 混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。 11.4 混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。 11.5 配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。 11.6 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。 11.7 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。 11.8 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。 11.9 泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。 11.10 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。 11.11 冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。 第十一章 其他规定 1.对于一次性浇筑混凝土量大于100 m3的大体积混凝土结构的施工，均采取大体积混凝土施工措施，防止混凝土开裂。 温差控制原则 温差控制原则：根据有关规范的规定，墩台身芯部与表层、表层与环境温差不得超过15℃。芯部温度不得大于65摄氏度 大体积混凝土温控防裂措施 改善骨料级配、降低水灰比，掺入混合料、外加剂等方法，减少水泥用量。选用低水化热水泥，降低混凝土内部热量；掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值；降低混凝土的入模温度。 2、防侵蚀措施 为确保混凝土不受侵蚀,施工时采用内掺外加剂的高效耐腐蚀防水混凝土，混凝土抗渗等级不得小于S8。耐腐蚀砼的配合比应根据环境水化验结果，胶凝材料、骨料特性、所采用的耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置，并取样检验。配制混凝土时，选用优质骨料和掺加高效减水剂及掺合料，控制水胶比≤0.35，按高性能混凝土设计配合比，提高混凝土的不透水性（即密实性）和整体性，也是防止混凝土不受侵蚀的重要措施。 3、混凝土的接茬 3、1 混凝土浇筑接茬处容易成为结构上的薄弱环节以及耐久性、抗渗能力差的地方，因此一般接茬应设在剪力最小的部位，接茬面垂直于构件受压方向。 3、2 接茬面为水平面时，应对下层精心施工，使接茬面的质量良好。水平接茬面处按设计埋设钢筋。混凝土施工缝处浇筑新混凝土时，应符合下列规定： 1、前层混凝土的强度不得低于1.2Mpa。 2、施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、润湿，但不得存有积水。 3、新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm，并与混凝土灰浆比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇混凝土减少10%，然后再继续浇筑新层混凝土。 4、钢筋混凝土施工中有关钢筋安装的规定 4、1 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土的保护层的厚度，应符合设计要求。当设计中未注明保护层的厚度时，受力钢筋的净保护层厚度不应小于30mm，亦应不大于50 mm；对于厚度在300 mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。 箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质有侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。 在钢筋与模板之间可用小石子混凝土垫块支垫，其强度不应低于设计的混凝土强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横穿保护层的全部截面。 4、2 绑扎和焊接的钢筋笼，在运输、安装和浇筑混凝土的过程中不得有变形、松焊和松脱的现象。在钢筋的交叉点处，应用直径2.0mm的铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 4、3 钢筋网宜先行预制，并应有足够的强度。安装钢筋网时，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。钢筋网在预制、安装就位后，应进行检查，并不得在上边行走和递送材料。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容