格构梁施工方案及方法

格构梁施工方案及方法 1、测量方案

本工程测量工作包括，锚杆钻孔点的测设、格构梁的定位测设及坡度控制和边坡沉降变形监测点的监测。

测量工进入现场后，首先复测基准点坐标和标高，核对无误后，引入工程现场使用。根据设计要求，每个边坡格构梁自坡顶向坡脚排列划线，当梁间距不到3m时，可适当调整。故需在每个坡面上放出纵横格构梁的中心线，首先找直坡顶线，两头设桩，并拉通线，然后按设计要求向下排列其他格构横梁，弧线段可自台阶顶用钢尺向下。均分同样将中心线拉出。定纵格构梁中心线时，首先确定工作缝位置，然后按间距向另外一侧排列，并钉桩拉线。纵横线交点即为钻孔点，用白灰做出标记。

排水沟的定位及坡度控制，采用全站仪进行。 监测测量采用高精度的全站仪按设计要求定时监测。 1.1测量工作的难点

(1)自然影响：在高空作业时，易受日照、风力、摇摆等不利因素的影响。

(2)建筑物变形影响：由于受到沉降、收缩等影响，设置的测量点位会发生变化，一般网点边长会缩短，影响测量精度。

(3)使用绝对标高的影响：按设计规定，标高引测必须使用绝对标高。要考虑沉降量，势必增加许多工作量。其次是标高线（点）变化亦不尽相同，要经常检查和修正。

1.2测量控制原则

测量原则：根据业主移交的坐标点及水准点、图纸进行复核、测设边坡，布设控制网及高程引测。应用单三角形法(有三角和的检查)、三点前方交会法(两组坐标校核)、三边测距交会法等，严禁用二点测角交会法测定轴线点位。

项目技术部专业测量人员成立测量小组，小组成员如下：1名专业

测绘工程师，2名经培训上岗测量工，负责现场测量和放线工作。

1.3仪器设备的选用 测量仪器选项表

2.1搭设方法

用于锚杆钻孔操作平台及格构梁模板支撑加固体系和浇注混凝土操作

本工程脚手架搭设采用φ48×3.5钢管，扣件采用铸铁扣件。主要平台。施工时，顺边坡坡面向上搭设双排架。搭设规格：歩距1.0m，立杆间距1.0m，排距2.0m，小横杆间距1.0m。搭设时，须配合施工进度，一次搭设高度为一个平台斜坡。每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。操作平台满铺50mm厚跳板，外圈设300mm高挡脚板，并按安全规范要求设防护栏和安全网。

因锚杆钻孔与格构梁模板施工工艺及脚手架搭设要求不同，故在进行格构梁模板施工时，原来搭设的钻孔用脚手架需拆除并重新搭设。

锚杆系统施工用双排脚手架，架体除支撑于马道面上的双排立杆，另外还需在立杆与大横杆的交点处增设撑杆，垂直撑于坡面上；另外，为保证锚杆钻孔的入射角（设计为10°，其控制措施见后主要分项工程质量保证技术措施），需在脚手架靠近坡面一侧钻孔位置增设大横杆，调整角度以固定锚杆钻机。进入格构梁模板支设工程施工阶段时，需调整原双排脚手架，作为模板的支撑和加固体系以及浇筑混凝土时的操作平台。

另外，混凝土浇筑采用泵送混凝土，架设泵管时需搭设专用支撑架并要与模板加固体系分离，以免泵送混凝土时造成模板体系的松动或移位。

2.2搭拆一般要求

底座、垫板均应准确地放在定位线上，垫板采用厚度50mm的木垫板。

立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其它各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定：1）两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；

2）搭接长度不应于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件边缘至杆端距离不应小于100mm。

3)开始搭设立杆时，应每隔1.5m设置一根抛。 纵向水平杆搭设应符合下列规定：

1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜大于2米； 2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。

3）纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。

4）搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于100mm。

5）纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。

6)在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

横向水平杆搭设应符合下列规定：

1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；

脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

脚手架的拆除时，拆除的管件要派专人接递传送，严禁下抛。在

未到拆除层时，任何拉结紧固杆件均不能解除。

拆除过程中，应在地面设置危险区，派专人看护，严禁任何人员在施工时进入危险区域。凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。

3、锚杆施工方案 3.1施工准备

3.1.1组织施工器材进场，按规范对进场的原材料的品种、质量、规格型号以及相应的检验报告进行复查，并抽样送检。

3.1.2根据设计要求定出钻孔水平坐标和钻孔方位，做出标识，搭设脚手架操作平台，安设钻机等施工设施。钻机就位后重新复核孔位，定位误差不宜大于

20mm，同时定钻孔方向，确保钻孔偏斜度不大于5%。 3.2锚杆制作

3.2.1锚杆钢筋，采用φ25、HRB335螺纹钢筋。

3.2.2锚杆制作均应在加工棚内进行，按计算好的长度下料，下料时要考虑锚杆锚入格构梁中的长度，下好料后将钢筋平顺放在棚内的台架上，同时做好去污防锈处理。锚杆连接及与的固定钢筋的连接用电焊机焊接，固定钢筋φ8@2000mm。

3.3钻孔

钻孔宜采用潜孔锤或钻机钻进，当无垮孔、掉块的情况（如基岩地段钻进）时，不用跟管钻进；当有垮孔、掉块等情况发生时，可适当跟管钻进，或采取其它措施防止垮孔。钻进前应再次检查钻机倾角和方位角以及相邻钻孔轴向间距等是否符合设计要求，然后再次紧固钻机。在钻孔达到设计深度后应清除沉渣，进行钻孔质量检查。用孔斜仪测量，孔斜不超过孔深的5%，孔径误差不超过设计孔径的3%，锚孔轴线平直，实际孔深应大于设计孔深500mm以上。

3.4下锚

锚杆入孔前应先用与锚杆直径相同的探头探孔，确定钻孔畅通及确认孔深，下锚前仔细核对孔深与锚杆长度、编号是否相符。下锚中途如果受阻，须将锚杆退出来，用钻机扫孔，待畅通后再下。

3.5注浆

3.5.1水泥砂浆配合比

采用水泥砂浆（或纯水泥浆）注浆，设计水泥砂浆（或纯水泥浆）强度为M30，水泥强度等级PO32.5R，采用普通硅酸盐水泥。水灰比采用0.42～0.45。如需添加外加剂，则各种外加剂均不能含有对锚杆有腐蚀的成份，如硫酸根离子、氯离子、硫化物等。

3.5.2注浆

注浆采用孔底注浆法，注浆压力0.2～0.4MPa，稳压3～5分钟，水泥砂浆（或纯水泥浆）灌注必须饱满密实，注浆完毕，水泥砂浆（或纯水泥浆）凝固收缩后，孔口应进行补充注浆。

3.6锚杆验收试验

锚杆验收试验的数量取每种锚杆总数的3%，且均不得少于3根。具体试验

按《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）及《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086—2001）进行。锚杆抗拔试验应的由具有资质的专业检测单位进行抗拔试验，待抗拔试验合格后再开始大面积施工。并在施工中随时按照试验规定，抽查锚杆进行抗拔试验，对施工中出现锚杆抗拔力不符合要求的情况，应由设计根据现场情况采取加深锚孔或加密锚杆的方法予以补强，以确保锚杆挡墙达到设计要求。

4、格构梁施工

格构梁截面为250mm×300mm，受力主筋为4根Ф14、HBB335螺纹钢，箍筋为Ф6.5、HPB335圆钢，箍筋间距200mm；混凝土强度等级为C25。格构梁模板采用组合钢模板。

4.1施工准备

格构梁的施工应配合坡面锚杆的施工。 4.1.1施工流程

精测锚孔与相邻四个锚孔的相对位置关系→坡面清理、开槽，支模→钢筋制作安装→浇混凝土、捣实→取混凝土样送检→格构梁养护→验收。

4.1.2钢筋制作

钢筋的下料、制作、焊接等工作在加工棚内完成。 4.1.3原材料

①水泥：使用正规厂家生产的水泥，水泥强度等级不得低于PO32.5R。水泥必须有出厂合格证和检验报告，进场后按批次抽样送检，合格后方可使用。

②水：符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》规定的拌制混凝土用水。

③砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中云母等有害物质含量不应超过总重量的3%；有机物含量用比色法试验时，不应深于标准色。

④混凝土强度：C25。

⑤混凝土均应拌和均匀，随拌随用，每次拌应在初凝前用完。 4.1.4格构梁施工注意事项 ①放线定位

A、作好格构梁的测量放线工作。

B、对局部不平整位置边坡进行人工修边检底。 4.2模板工程

模板体系采用组合式钢模板拼装而成，补缺模板采用木板配制，侧模板与坡面间缝隙采用1：2.5水泥砂浆堵塞。钢模板之间用U型卡连接，支撑固定体系采用钢管脚手架搭设。模板的垂直运输采用垂直运输机械和人工运到使用地点。

4.2.1模板的处理及校对

新购的钢模在使用前要进行打磨，使其表面平整，必要时可采用模板脱模剂进行保护。每次浇筑混凝土前要进行模板及支撑的检查校对，确保模板位置正确，表面平整无错台，支撑牢固，连接紧密无间隙，模板安装允许误差见下表。

钢模板安装允许误差

当浇筑混凝土强度达到或超过该混凝土设计强度的30%时，采用适当的方法进行拆模。

4.2.3质量控制

模板制作、购置须选用合格材料，其刚度和稳定性要满足施工要求。

支撑合理、牢固，模板与支撑密贴，模板间无错台、拼缝采用胶带粘贴，保证浇注混凝土时，不漏灰浆。

模板平整、位置正确。 4.3混凝土工程 4.3.1混凝土生产流程

原材料进场前必须有出厂合格证，进场后要进行复检，合格后才能作为混凝土生产的原料，对于不合格的原材料坚决清出现场。对混凝土生产设备进行保养，以确保混凝土生产的连续性；对计量设备进行检测、调试，确保混凝土生产严格按配合比进行。根据配合比进行混凝土生产，混凝土现场搅拌，地泵输送，坍落度控制在180mm～200mm之间，用锥筒检测，具体流程图如下图：

混凝土生产流程图

数量、间距、搭接和锚固等情况进行检查，并作好记录，经有关部门签认后，方可进行混凝土浇筑。

施工前应对模板进行检查，保证几何尺寸准确，并将模板内杂物和钢筋上的油污等清除干净。搭设好混凝土浇筑操作架，做好钢筋保护层的垫块定位。

将模板的缝隙和孔洞堵严，模板与混凝土的接触面涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋。

混凝土采用50型插入式振动棒振捣，操作时，振捣间距不大于30cm ，采用梅花式插点，快插慢拔，振捣时间每点不少于30S ，，

4.3.2混凝土浇筑 浇筑前，应按设计图纸要求，对钢筋规格、型号、

贯入下层不少于50mm 。振捣时间宜为10～30s ，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止。

钢筋的保护层必须留足，混凝土浇筑施工中，必须保证钢筋的正确位置，浇捣梁混凝土时不许踩踏钢筋，振动棒应避免碰撞钢筋。

混凝土浇注过程中，应当预留施工缝时，留缝位置应在两相邻锚杆作用的中心部位。

混凝土试验取样严格执行《混凝土强度检验评定标准》GB50164—92。

混凝土应连续对称浇筑，每层混凝土浇筑厚度不大于600mm ，并要振捣密实，模板、钢筋预埋件周围的空间应用混凝土封堵，不留缝隙。

用于混凝土浇筑的方法和设备要满足规定的坍落度，不离析的要求，拌合到卸料区的时间间隔不应超过45分钟。

图6-1-4 混凝土生产流程图 4.3.3混凝土的养护

混凝土在浇筑完毕10—12h后进行浇水养护，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润状态来定，养护用水与拌制水相同。在养护过程中发现混凝土表面泛白或出现干缩细小裂纹时，要加强养护工作，充分浇水，并延长浇水时间，必要时加草袋覆盖，加以补救。