水泥混凝土面层传力杆施工工艺

水泥混凝土面层传力杆施工工艺

1、准备工作

施工前，对基层表面进行清理，使表面清洁无任何松散石料，遇

有局部发软或松散的表面应将其铲除，然后用素砼填补。对所需的各

类机械设备进行调试，以满足工程需要。

2、混合料配合比设计

根据技术规范和设计图纸要求，对进场砂、石材料进行颗粒分析、

相对密度、石料压碎值试验、重型击实试验等多项技术指标试验。路

面面层水泥必须采用经过监理工程师或业主批准的旋窑生产的425

标号水泥，在进场后对此材料重新进行配合比设计和试验，配合比设

计应由监理工程师批准且参加试验。根据配合比设计确定最佳水泥用

量及各种材料用量。

3、施工

在路面基层施工完毕，达到养护期，经监理工程师批准后，方可进行

路面混凝土面层的施工。

（1） 立模板

根据测量放出的线位及标高，安装边模板。拟采用槽钢用做边模板，

按预先规定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。

模板顶面用水准仪检查其标高，不符合要求时予以调整，直到满足设

计和规范要求。

模板的平面位置和高程控制都很重要，稍有歪斜和不平都会反映到面层，使其边线不齐、厚度不准和表面不到平整呈波浪形。因此，立模

板是一项非常重要的工作，施工过程中要有专人经常校验，严格控制

模板的位置。模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。

（2） 安设传力杆

当两侧模板安装好后，在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安置上

安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆，一般是在嵌缝板

上预留圆孔以便传力杆穿过；嵌缝板上面设木制式或铁制压缝板条；

其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝板下部挖成U

形槽，使传力杆由此通过。

对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木固定传力杆

的安装方法。即在端模板外侧增设一块定位模板，板上同样按传力杆

间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直到外侧定位模板

孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的模木固定。继续浇筑邻板

时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝条和传力套

管。

（3） 制备与运送混凝土混合料

拟采用带有全电脑自动计量装置混凝土拌合设备集中拌合混凝土混

合料，自由卸车运输至浇筑地点。

混凝土的拌制过程中，关键要按配合比设计要求，准确掌握配合比，

特别要严格控制水泥用量和用水量。每天开始拌制前，根据天气变化

情况测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。运输过

程中要注意防止出现离析现象。 （4） 摊铺和振捣

混凝土混合料采用三轴摊铺仪摊铺。对三轴摊铺仪施工工艺作如下要

求：

a. 混凝土摊铺

混凝土混合料由自卸汽车直接分摊到基层上，如发现混合料离

析，应人工用铁锹翻拌均匀。用铁锹摊铺时，应采用“扣锹”方式，

严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

混合料摊铺的松铺厚度，应根据试验路确定，其松铺系数一般可取

1.05.

应现场取摊铺混合料检查混凝土坍落度；现场制作抗折、抗压试件，

以使准确检测铺筑的混凝土抗折强度或抗压强度。

b. 混凝土振捣与表面整修

摊铺好的混凝土混合料，应立即用配套的排式振捣机进行均匀振捣。

振捣时间和振捣速度经试验，可参考以下方式确定，以获得较理想的

振捣效果。

排式振捣棒的有效作用半径为r，间距不大于1.5r，离模板边缘不超

过0.8r，振捣机的移动速度v=1.5r/t，式中v不振捣机移动速度

（m/s），r为振动棒有效作用半径（m），t为振动密实所必须的时间，

一般取20～30s。并用202KW平板振捣器普振一遍。

经过上述初步振捣后，应检查混凝土表面的大致平整情况，对于明显

的高或低由人工铲除或补平。工人应在横梁（板）上完成找平作业，

不得直接踏入混凝土混合料中，严禁用纯水泥砂浆过行找平填补。 当混凝土表面找平后，可开始三轴摊铺仪作业，其作业单元长度宜控

制在20m左右，先按“前过振动，后退静滚”方式作业2～3遍后，

再进行“前后静滚”整平作业。不允许用“后退静滚”作业方式，振

动遍数不宜过多，以免混凝土表面提浆过多，而产生混合料分层现象。

振动后应及时整平，以消除偏心轴振过后形成的浆条。

采用3～5米刮尺进行密实饰面，采用刮板和6.0米长直径10cm的钢

管进行整平和收浆饰面，砂浆层厚度不宜小于2cm。

施工过程中要注意不能碰撞模板和传力杆，以避免模板移动变位。

（5） 筑做接缝

a.胀缝：先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧

混凝土，钢筋支架浇在混凝土内不取出。压缝条使用前应涂废机油或

其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后在终凝前将压缝板

条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用板条压住两侧混凝

土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁抹板将两侧混凝土抹平整。缝隙

上部浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板用软木板等材料制成预制

板。胀缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。

b.纵横向缩缝即假缝：

拟用切缝法设置缩缝：在结硬的混凝土中用切缝机切割出要求深

度的槽口。这种方法可保证缝槽质量和不扰动混凝土结构。用切割机

进行切缝，一般在混凝土达到设计强度的25％～30％时进行。要掌

握好锯割时间，过迟了，混凝土过硬而使锯片磨损过大且费工，且可

能因混凝土收缩变化出现收缩裂缝。过早了，混凝土因未结硬，切割时槽口边缘易产生剥落。合适的时间视气候条件和混凝土的坍落度而

定，一般切割时间按100温度小时来控制。当然，还将根据气温变化、

风力和混凝土混合料的含水量等具体情况控制。横向缝应与路面中心

线垂直，并符合图纸要求。纵向缩缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢

筋，并应设置在板厚中央。

c.纵向施工缝应平行于路中心线。若采用平缝，对已浇筑的混凝土板

缝壁应涂副沥青，避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应切割或

压成规定深度的缝槽。设置拉杆时，应采用螺纹钢筋，且设置于板厚

中央。横向施工缝在每天工作结束或浇筑工序中断超过30min混凝土

已初凝时设置。位置与路面中心线垂直，避免多车道路面的施工缝设

在同一横断面上。

（6） 表面整修与防滑措施

混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。行用小型电动抹面

机进行粗光，而后再拖光带横向轻轻拖拉几次。

为了保证行车安全，使混凝土表面有粗糙的抗滑表面，在抹面后的面

层上用拉纹滚子横向拖拉出深5～6mm的横槽。

（7） 养生与填缝

为了防止混凝土中水蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺

利进行，混凝土应及时养生。

采用草袋保养，即当表面已有相当硬度，用手指轻压，不出现痕迹时

开始盖上草袋，而后每天均匀洒水数次，使其保持潮湿状态，养护

14天左右。 填缝工作宜在混凝土结硬后进行。填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清

除干净，然后浇灌填缝料。填缝料应与混凝土缝壁粘接紧密，其灌注

深度为缝宽的2倍，当深度大于30～40mm时，可填入多孔柔性衬底

材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平，在冬季则应稍低于板面。

填缝料应充分硬结后才能开放交通。填料采用监理工程师同意的填

料。

混凝土强度达到设计强度的90％以上后，方能开放交通。

4、注意事项：

（1）保护好尚未达到强度的路面，绝不让车辆在上面行驶。

（2）各种缝的设置应该与路中心线平行或垂直，缝隙壁必须垂直并

符合图纸要求。

（3） 每天或每铺筑200m3混凝土，同时制取试件3组；试件的

养护

条件与现场混凝土板养护相同。

（4） 雨季施工摊铺混凝土时，设防雨设施，保证混凝土面板不

出现

麻面等现象。

（5） 经常检测混凝土的坍落度，控制好混凝土的含水量。

（6）准确掌握混凝土横向缩缝的锯割时间。